В любом помещении достижение максимально гладкой поверхности - это очень важный момент при строительных работах. Ровный пол, отличающийся прочностью, - залог долговечности и правильной укладки финишного покрытия.
Сухая стяжка пола, цена которой выгодно отличается от других способов выравнивания основания, заинтересовывает все большее количество людей, желающих в сжатые сроки произвести обширный комплекс ремонтно-строительных работ.
Для выравнивания основания применяются разные технологии. Для этого используется бетонная смесь или выравнивающая поверхность, заполняя все пространство по установленному уровню. Но в качестве альтернативы существует еще один вариант выравнивания, имеющий достоинства и недочеты. Это сухая стяжка. Необходимо знать, когда выгоднее ее применять, и в чем ее особенности, каковы плюсы и минусы сухой стяжки пола?
Прежде чем приступить к ответственным работам по выравниванию поверхности, необходимо учесть несколько факторов:
Для создания качественного пола необходимо знать все нюансы стяжки и выбирать оптимальный вариант, идеально подходящий для конкретной поверхности. Учитывая все перечисленное, в качестве альтернативы все чаще применяется технология создания «сухого пола».
Чтобы покрытие прослужило долго, вовсе не обязательно выравнивать его бетонной смесью и ожидать высыхания около 28 дней. Достойной альтернативой «мокрому» процессу является выравнивание с использованием сухих смесей. Если предстоит сухая стяжка будет выполнена в рекордно короткие сроки, не уступая по качеству и прочности покрытию, выполненному по иной технологии.
Возникновение данного способа выравнивания поверхности пришло из 70-х годов прошлого столетия. Тогда впервые были применены сборные сухие полы при массовом строительстве. На сегодняшний день принцип остался тем же, а материалы изменились. выполненные по данной методике, практически не имеют недостатков. Сборные покрытия нового типа широко применяются в строительстве.
Для получения покрытия, обладающего всеми достоинствами выгодно отличающегося по срокам выполнения комплекса мероприятий и по монтажу, должна быть соблюдена в точности технология сухой стяжки пола. При игнорировании требований по ее устройству есть риск получить неровное покрытие, которое грозит в дальнейшем отрицательно сказаться на внешнем виде и качестве чистового пола даже с идеальным финишным покрытием. Также велика вероятность того, что отход от требований повлечет деформацию и разрушение здания либо его основы. Приобретая смесь, стоит уделить внимание инструкции. Внимательное изучение правил и точное следование им избавит от распространенных ошибок.
Производя работы по выравниванию поверхности, следует учитывать особенности помещения, ведь разное основание требует и разной подготовки. Так, сухая стяжка должна находиться на одном уровне. Ванная комната и туалет не берутся в расчет. Следует позаботиться заранее об отделочных материалах для пола в каждой комнате. Чтобы избежать ошибок, нужно точно высчитать высоту финишного покрытия чистового пола для правильной разметки толщины стяжки.
Размещенные в одной плоскости плиты гарантируют идеальное прилегание чистового пола. Чтобы убедиться в том, что работы произведены правильно, нужно использовать пузырьковый строительный уровень. Если плиты предусматривают нахлестывание при монтаже, то крепеж их осуществляется друг к другу.
Если делается сухая стяжка пола, расход материалов следует делать, опираясь на некоторые параметры:
При ответе на вопрос «Сухая стяжка пола - что это такое?» важно перечислить перечень материалов, из которых и складывается прочное основание.
Технология, актуальная несколько десятилетий назад, когда поверхности ровнялись П-71г-2, ушла в прошлое. Полы сборного типа на основе сухой стяжки сегодня успешно применяются повсеместно. Выгодно отличается на рынке стройматериалов сухая стяжка пола "Кнауф" от немецкого производителя, славящегося своим непревзойденным качеством.
Применение технологии данной фирмы, где используются специальные гипсоволокнистые плиты "Кнауф Суперпол" и гидроизоляционная пленка с выравнивающей смесью, очень популярно. Такой метод позволяет сэкономить время, не требует огромных трудовых затрат, и нагрузка на перекрытия минимальна.
Используемые материалы (ГВЛ и керамзит) являются залогом успешного проведения работ и длительной эксплуатации покрытия. Оценивая плюсы и минусы сухой стяжки пола, мастера отмечают лишь ее преимущества.
При проведении работ немаловажным фактором является их стоимость. Если сравнивать с бетонной заливкой, то преимущества сыпучей технологии неоспоримы. Во сколько же обходится сухая стяжка пола? Цена вопроса зависит от качества используемых материалов. В среднем за квадратный метр поверхности мастера берут от 400 рублей.
Но в любом случае она обойдется в несколько раз дешевле альтернативных работ по выравниванию поверхности. А это важный аргумент в пользу данной методики в строительстве.
К числу неоспоримых плюсов "сухих" работ относятся также:
Рассматривая плюсы и минусы сухой стяжки пола, выясняется, что основным ее недостатком является боязнь влаги. Поэтому при монтажных работах особое внимание уделяется гидроизоляционному слою.
Пленка должна защитить от протечек, которые губительно воздействуют на сыпучую смесь и настеленный на нее материал. Ведь разбухший пол приведет к деформации финишного покрытия из ламината, линолеума. Для профилактики деревянные перекрытия покрываются специальным защитным составом.
Но при наличии всего одного минуса сухая стяжка обладает такими плюсами, которые делают ее востребованной и актуальной при проведении ремонтно-строительных работ.
Обновлено: 02.09.2019
Если перефразировать известную поговорку, то при капитальном ремонте или строительстве дома «пол – всему голова». От того, насколько качественный, герметичный и ровный будет пол в ваших жилых помещениях, во многом зависит и состояние всего внутреннего интерьера. Одним из способов создания идеально ровной опорной поверхности в квартире является сухая стяжка пола своими руками.
Обустройство стяжки пола необходимо для создания ровной и прочной основы под финишное напольное покрытие. При этом на стяжке могут размещаться практически любые типы покрытий – и ламинат и линолеум. Строительство стяжки необходимо даже перед укладкой кафельной плитки, в противном случае вам понадобится большое количество клея для выравнивания поверхности.
Технологию выравнивания пола можно разделить на две больших группы.
На данном рисунке представлена принципиальная схема пола, сформированного по методу сухой стяжки. Его основными элементами являются:
сухая стяжка
Можно отметить следующие преимущества использования технологии сухой стяжки для выравнивания пола:
Проведем расчет необходимых строительных материалов, необходимых для обустройства пола с сухой стяжкой в помещении площадью в 100 м 2 .
Для того чтобы построить выровненный пол под финишную отделку нам потребуется:
При действующих ценах общая смета на покупку стройматериалов составит около 45 тысяч рублей.
Для формирования покрытия можно использовать как одиночные листы ГВЛ, так и заранее подготовленные на производстве сдвоенные листы. Такие листы склеивают с небольшим смещением относительно друг друга так, чтобы по кромке образовался выступ для формирования замка. Процедура укладки таких листов напоминает укладку ламината.
Перед началом выравнивания пола по технологии сухой стяжки окончите все электромонтажные работы, проведите все необходимые инженерные коммуникации. Щели и дыры между черновым полом и стенами можно замазать цементно-песчаным раствором.
Выравнивание пола с применением технологии «сухой стяжки» достаточно просто для повторения даже людьми с минимальными технологическими навыками. Необходимо последовательно выполнить пять операций.
При осуществлении ремонта в доме со старым напольным покрытием, прежде всего, необходимо демонтировать старое финишное напольное покрытия. В том случае, если оно размещено на деревянном полу и на лагах – демонтируйте и их. Особенно важно добраться до бетонных плит перекрытий в домах, построенных по панельной технологии, так как качество их монтажа оставляло желать лучшего. После заделки щелей проведите уборку поверхности перекрытия.
Для того чтобы влага не проникала через напольное покрытие, под основание сухой стяжки на перекрытие укладывается слой паровлагоизоляции. Можно использовать полиэтиленовую пленку или пергамин. Для улучшения изоляции слои пленки должны перекрывать друг друга примерно на 15 сантиметров. Изоляционная пленка должна заходить на стены как минимум на высоту будущей сухой стяжки.
На перекрытия из бетона можно укладывать пленку из полиэтилена толщиной около 250 мкм. Если вы выравниваете с помощью сухой стяжки деревянный пол, то в качестве изоляционного слоя используется бумага с битумной пропиткой или пергамин. Также в продаже имеются аналогичные материалы с различными торговыми названиями.
Отсутствие паровлагоизоляционного слоя может привести к проникновению влаги между помещениями, что отрицательно сказывается на создании комфортных условий.
Звук в жилых помещениях передается обычно через твердые предметы. Для того, чтобы предотвратить распространение посторонних звуков необходимо создать звукоизолирующий слой по периметру стен. Для его создания используется лента из минеральной или стекловаты или из вспененного полиэтилена. Толщина звукоизолирующего слоя должна составлять около 1 сантиметра.
Звукоизолирующий слой выполняет еще одну функцию. Он предотвращает вспучивание листов выровненного пола вследствие теплового расширения.
Для создания теплоизолирующего выравнивающего слоя используется однородный гранулированный материал. Обычно в этом качестве используется материал неорганического происхождения – керамзит или мелкофракционный шлак. Также в качестве утеплителя может использоваться песок с мелкой фракцией.
Перед тем, как засыпать утеплитель, необходимо определить горизонтальный верхний уровень нового пола. Для этого используется лазерный уровень, который проецирует лазерный луч на стены помещения. Высота утепляющего слоя обычно составляет не менее 3 сантиметров от самой высокой точки пола.
После проведения разметки приступают к установки маяков из металлического профиля, который размещается параллельными рядами на расстоянии метр друг от друга. Положение маяков () относительно пола регулируется с помощью небольших кучек цементно-песчаной смеси и деревянных колышков. Контролировать уровень выставляемых маяков можно с помощью шнура небольшой толщины, натянутого от стены до стены по выверенным уровнем отметкам.
Для выравнивания слоя сыпучего материала используется правило – длинный отрезок прочного металлического профиля. Он укладывается на маяки возле стены и затем сдвигается в сторону выхода из комнаты, перемещая излишки утеплителя.
Если у вас нет необходимости дополнительного утепления пола и сглаживания неровностей (например, в новостройках на уже имеющуюся стяжку), то прямо на перекрытие можно укладывать листы из вспененного пенополистирола, отходы которого могут добавляться в сыпучий материал для увеличения теплоизоляции.
пенополистирол
Когда высота сыпучего материала достигает верхнего уровня маяков, можно приступать к укладке листового материала. В продаже имеется довольно большой ассортимент продукции, который можно использовать. Часть из них даже имеет дополнительный пенополистирольный утепляющий слой.
Для укладки чернового пола можно использовать и плиты ДСП со шпунтовкий и влагостойкое гипсоволокно. Также допускается применение асбестоцементных плит и водостойкой фанеры.
плита ДСП
Плиты чернового пола укладываются встык друг к другу. Зазоры между плитами необходимо оставлять только в том случае, когда материал имеет склонность к тепловому расширению. Конкретную величину зазора можно вычислить из технических характеристик листов. Так, если материал может расшириться на 1 миллиметр на 1 погонный метр, то по между 2-метровыми плитами нужно оставлять не менее 2 миллиметров зазора.
Плиты чернового пола можно укладывать в один или два слоя. При многослойной укладке листы скрепляются между собой клеем или винтами-саморезами, которые должны иметь потайную головку и, при необходимости, места их посадки должны зашпаклевываться.
Технология формирования ровного пола с использованием «сухой стяжки» вполне доступная для самостоятельного повторения. Несомненным ее плюсом является возможность быстрого «отката», то есть исправления допущенных ошибок. Уложенный по такой технологии пол выдерживает такие же нагрузки, как и сформированной по «мокрой технологии».
Более подробно ознакомиться с технологией сухой стяжки полы вы можете ознакомиться в обучающем видео.
Производство и доставка сухого льда компанией ООО«Ямос» в гранулированном виде и обязательно высокого качества, осуществляется круглый год. Производится гранулированный сухой лед на современном оборудовании соответствующим всем европейским стандартам. Двуокись углерода, имеющая твердую форму, является сухим льдом. Сухой лед приобретает гранулированную форму на специализированном устройстве под названием Пеллетайзер.
Углекислота поступая в устройство Пеллетайзер, подвергается охлаждению, вследствие чего она принимает другое состояние – состояние рыхлого снега. Затем происходит большое прессование данной консистенции в твердый и намного плотнее объект.
В устройстве Пеллетайзер предусмотрен поршневой механизм, с его помощью рыхлый спрессованный сухой лед, под необходимым давлением проходит через специальную матрицу, необходимого размера. Именно после этого процесса, спрессованный продукт приобретает вид гранул и образуется гранулированный сухой лед.
Для своих покупателей производители предлагают гранулированный сухой лед диаметра: от 3 до 16 миллиметров. Купить сухой лед можно применив любую подходящую тару клиента или запакованный в герметичные и термоизолированные контейнеры производителя. Контейнеры от производителя имеет высокую пенополиуретановую изоляцию, что гарантирует сохранность продукта на долгое время.
Открытие сухого льда
Если углубиться в историю, то можно понять, что сухой лед применялся еще в 19 столетии. Проводя многочисленные опыты, в 1835 году ученый по происхождению француз – К. Тидорье получил первый образец сухого льда.
Но, к сожалению, его открытие в те времена не нашло свое широкое применение и только с 1925 года на территории Соединенных Штатов Америки стали применять заморозку продукции с применением сухого льда.
В первую очередь это касалось продуктов питания перевозимых железнодорожными вагонами. Быстрая заморозка пришлась весьма по вкусу, властям США и в 1932 году производство сухого льда значительно увеличилось, на территории страны оно достигло пятьдесят пять тысяч тонн. Именно с того времени стало возрастать увеличение объемов изготовления и потребления сухого льда.
Почему же было принято назвать углекислоту в твердом состоянии именно «сухим льдом»?
Дело в том, что назвав ее сухим льдом, подтвердилась основная особенность данной разновидности льда: это вещество обладает редким свойством, под действием тепла углекислота превращается сразу в газ, минуя жидкую фазу.
Про гранулированный сухой лед
Проведя многочисленные исследования, было доказано, что гранулы имеющие диаметр 8 миллиметров гораздо хуже пригодны для поддержки температуры при низком режиме, в колбе контейнере, а вот гранулы с диаметром 10 миллиметра прекрасно справлялись с поставленной задачей.
Таким образом, можно с уверенностью утверждать: для продолжительного хранения различной продукции лучше всего воспользоваться гранулированным сухим льдом, имеющим трех миллиметровые гранулы, а в случае быстрой заморозки – десяти миллиметровые гранулы подойдут как нельзя кстати.
Стабильность работы электролизера с самообжигающимся анодом и верхним токоподводом зависит от работы анода. Хороший анод обеспечивается подбором соответствующих сырьевых материалов, качественным смешением анодной массы, низким сопротивлением и равномерным распределением тока.
Показатели работы «сухого» анода зависят от анодной массы используемой для его формирования, технологии ее производства и от процесса формирования самого анода.
На КрАЗе для изготовления анодной массы используется нефтяной кокс с истинной плотностью 2,01 - 2,05 г/см и каменноугольный пек с температурой размягчения 110-120 С (по Меттлеру). Выпуск массы производится на двух модернизированных технологических линиях, где установлено импортное оборудование :
Дозаторы фирмы «Прокон»;
Подогреватели шихты фирмы «Денвер»;
Смесители фирмы «Бусс»;
Грохота фирмы «Локер»;
Газоочистное оборудование фирмы «Проседейр»;
Котельная ВОТ.
Одной из проблем при использовании технологии «сухого» анода на КрАЗе является нестабильность качественных показателей коксов, полученных после прокаливания в печах цеха анодной массы, а именно нестабильность показателя «пористость». Причиной является количество поставщиков электродного сырья.
Известно, что на западных заводах, как правило, используют кокс одного, максимум двух поставщиков. Коксы имеют постоянные характеристики на протяжении длительных периодов. Совсем другая картина на российских заводах, динамика поступления сырых коксов на КрАЗ в течение 5 лет середины 90-х весьма неустойчивая и говорить о постоянном соотношении по поставкам от разных производителей не приходится. Вопрос как шихтовать, по какому параметру - стоит весьма остро. В силу ряда обстоятельств суммарный кокс, используемый на отечественных заводах, имеет значительные колебания по такому важнейшему показателю как пористость , колебания по этому показателю значительны даже в пределах одних суток. Вопрос о нестабильности наших прокаленных коксов по пористости и был одним из камней преткновения при внедрении технологии «сухого» анода на КрАЗе.
Специалисты КрАЗа и фирмы «Кайзер» смогли адаптировать технологию к ситуации с реальными поставками коксов.
Для прежней технологии анода, применяемой до сих пор на ряде российских заводов, качество углеродистого сырья не имеет столь большого влияния на стабильность ведения технологии анода и технико-экономические показатели. При переходе к более «тонким» технологиям таким как «сухой» анод, качество углеродистого сырья переходит в раз ряд важнейших параметров. Основная причина здесь заключается в том, что «жирный» анод условно можно назвать «самоформирующимся», так как существующий избыток пека достаточно велик и формирование анода здесь идет в значительной степени самопроизвольно за счет седиментации коксовых частиц в жидкой части анода (ЖАМ). Другое дело технология «сухого» анода - здесь баланс по пеку существенно сдвинут в область пониженных значений, при нормальном ведении процесса - седиментация твердых частиц должна быть минимальна или исключена вовсе. В этом случае баланс пека в аноде определяется свойствами исходных материалов (кокса и пека). С точки зрения экологии, чем ниже процент использования связующего - тем меньше выбросов смолистых веществ (рис 2.3.).
Рисунок 2.3.Выбросы вредных веществ: 1-«жирный» анод, 2- «П-сухой» анод, 3- «сухой» анод.
Соответствие углеродистого сырья нормативным требованиям и стабильность его показателей - становится одним из решающих факторов для нормального ведения технологии анода и электролиза в целом.
Несомненно, что стабилизация характеристик кокса позволила бы улучшить многие показатели при ведении, как технологии анода, так и электролиза в целом. В качестве одного из таких шагов служит пример с шихтовкой коксов и пеков, поступающих от разных производителей.
В определенной степени это позволяет уменьшить вариативность некоторых показателей, но для таких заводов-гигантов как КрАЗ и БрАЗ остается актуальной задача по приведению к одинаковым показателям качественных характеристик сырья на заводах-изготовителях.
Для определения влияния содержания летучих в сырых коксах на качество прокаленного кокса на КрАЗе были проведены эксперименты по раздельному прокаливанию коксов разных изготовителей: Перми, Омска и Китая. Как и ожидалось, наибольшую пористость показали коксы, имеющие большее содержание летучих веществ в сырых коксах (табл.2.2).
Таблица 2.2. Значения пористости для коксов разных изготовителей
Как выше было упомянуто, при ведении технологии «сухого» анода величина пористости определяет количество пека, которое необходимо использовать при производстве анодной массы.
Соотношение между количеством пека и пористостью описывается уравнением:
% Связующего = Соnst + Коэф · Пористость.
То есть, при прочих равных условиях рост пористости в коксах требует увеличения содержания связующего в анодной массе и естественно в теле анода, а значит, приводит к увеличению выбросов смолистых веществ с поверхности анода.
Российская алюминиевая промышленность стандартно была ориентирована на использование при производстве анодной массы каменноугольного пека с температурой размягчения 68-76 °С. Такой пек в полной мере пригоден для использования в технологии «жирного» и «полусухого» анода, но по ряду характеристик непригоден для технологии «сухого» анода. Поэтому на первом этапе внедрения технологии «сухого» анода (в корп. 19) было принято решение закупить каменноугольный пек с повышенной температурой размягчения за рубежом, в Чехии (комбинат «Deza»). Качественные характеристики пека этого производителя подробно обсуждались в работе (20).
Сравнительные данные СТП и ВТП по вязкости представленные на рис.2.4, показывают наибольшее различие в вязкости высокотемпературного и среднетемпературного пеков наблюдается в области температур 150°С и ниже, что примерно соответствует температуре поверхности анода (под слоем брикетов Т? 115-160 °С).
Рисунок 2.4. Зависимость вязкости пека от температуры
Можно предположить, что “сухой” анод, сформированный из анодной массы с использованием среднетемпературного пека, будет иметь пониженную устойчивость в части сохранения геометрии лунки и склонность к пересушиванию, по сравнению с ВТП, при одинаковом содержании пеков в используемых массах и при прочих равных условиях электролиза.
На практике это означает, что анодные массы, произведенные на СТП, должны иметь заведомо большее содержание связующего по сравнению с массами, произведенными на ВТП, соответственно и текучесть этих масс увеличится.
Допустимое содержание фракций с температурой кипения до З60°С в ВТП составляет величину не более 4,0%, против 6,0% в СТП. Использование СТП в аноде приводит к смещению баланса по пеку в большую сторону (по отношению к ВТП) как минимум на величину 0,5-0,7% (в расчете на анодную массу).
В случае использования СТП усугубляется противоречие с одним из основных постулатов технологии “сухого” анода - избыток пека в теле анода должен быть минимальным. На практике используется смесь коксов от различных поставщиков, а значит, существует практически неуправляемый параметр - пористость кокса, и даже в случае с использованием ВТП необходимо варьировать процент пека в большей степени, чем принято на западных заводах, работающих на коксах со строго определенной пористостью.
При возрастании избытка пека в анодной массе даже на незначительные количества на первое место выходит вязкость исходного пека, потому что именно она будет определять способность анода сохранять форму лунки в течение времени, необходимого для нормального процесса перестановки штыря.
Отработав в достаточной степени технологию «сухого» анода в корпусе №19 на КрАЗе было принято решение расширить масштабы использования этой технологии. В течение 2-З кварталов 1999г ЭЛЦ-З полностью был переведен на технологию «сухого» анода. Такой крупномасштабный перевод на новую технологию не обошелся и без трудностей. Было принято решение отказаться от закупок импортного высокотемпературного пека и перейти на использование более дешевых отечественных.
Следует отметить, что ввиду отсутствия спроса на высокотемпературный пек со стороны алюминиевых заводов отечественные производители не были заинтересованы в проведении работ по отработке технологии производства высокотемпературного пека. Сейчас ситуация стала меняться коренным образом, так как КрАЗ взял магистральное направление на модернизацию своего производства с целью перевода в ближайшем будущем и всего завода на технологию «сухого» анода и очевидно другие заводы, также пойдут по этому пути. Сейчас проводится большая работа по расширению базы производства высокотемпературного пека. Получены и опробованы ВТП от целого ряда поставщиков: Магнитогорска, Новокузнецка, Днепродзержинска, Заринска (Алтай-кокс) и т.д. Начиная со второй половины 1999г. отмечен рост вязкостных свойств пека, максимальное значение было зарегистрировано в сентябре 2000г. Превышение относительно нормативного составило более чем в два раза. Нестабильность поставляемых пеков по этому показателю связана, прежде всего, с вовлечением пеков заводов-изготовителей ранее не выпускающих эту продукцию и отработкой технологии у них. Изменение характеристик пека и, прежде всего его вязкостных свойств, привело к необходимости корректировки технологии ведения анода .
Анодная масса для «сухих» анодов c использованием пека с высокой температурой размягчения. В компании «Гидро Алюминиум» точка размягчения (ТР) каменноугольного пека для производства массы методом Содерберга за последние 15 лет повысилась от 110 до 130 °С по Меттлеру или с 92 до 112 °С по Крамеру-Сарнову. Основные причины в таком увеличении - это улучшение качества производимой массы, предобожжснного анода, которое заключается в:
Уменьшении испарений/эмиссии полициклических ароматических углеводородов (ПАУ) с верхней части анода;
Уменьшении угольной пыли, собирающейся на рабочей поверхности анода;
Улучшении качества подштыревой массы в предобожженных анодах;
Лучшей возможности управления сухими анодами с увеличенной силой тока внутри электролизера.
Уменьшение эмиссии ПАУ. В Норвегии предельно допустимые нормы испарений ПАУ охватывают группу из 16 компонентов, начиная с фенантрена и заканчивая 1,2,4,5-ди-бенз(а)пиреном в зависимости от точек кипения. Содержание компонентов ПАУ снижается с повышением температуры размягчения пека. Ниже приведено качество пека, поставляемого на завод компании «Гидро Алюминиум» в Кармое (Норвегия):
Год ТР, °С ПАУ 16-ая группа
По Меттлеру ppm
1996 120 96800±5800
1997 125 87400±5500
1998 130 79100±9100
2000/2001 130 76600±6500
Рисунок 2.5. Зависимость потери массы от температуры при прокаливании каменноугольного пека с температурой размягчения 65 и 130°С no Меттлеру.
При повышении ТР содержание ПАУ в пеке уменьшается, что обусловливает также испарения с верхушки анода при неизменных прочих параметрах.
Уменьшение пыли. Повышение ТР увеличивает выход кокса, что даёт больше нелетучего углерода и меньше газа, когда пек прокаливается в аноде. Рис. 2.5 показывает потери в массе в результате прокаливания каменноугольного пека в зависимости от температуры. Темп нагрева 10 °С/ч, прокаливание происходит в атмосфере азота.
Повышение ТР приводит к уменьшению объема газа, высвобождаемого в результате прокаливания, и к увеличению объема пекового кокса. В результате получается более плотный кокс. В предобожженном аноде это выражается в содержании кокса с меньшей активностью СО2.
В натурном испытании на заводе «Гидро Алюминиум» в Кармое в 1994г. 5 электролизеров были заправлены массой, замешенной на пеке с ТР 130°С (электролизеры-тесты). Сравнение проводили относительно другой группы электролизеров (всего 29) этой секции (электролизеры-эталоны). В течение 20 недель до того, как масса достигла рабочей области, и за 14 недель испытаний из электролизеров были извлечены следующие объемы пыли:
Электролизёры……………………………..Тест Эталон
Пыль, образовавшаяся до периода
испытаний, кг/т Al………………….…………16,1 18,0
Пыль, образовавшаяся во время
испытаний, кг/т Al……………………..………4,0 13,8
Испытания были повторены на 11 электролизерах-тестах и 23 электролизерах-эталонах. Объем пыли, извлеченной из электролизеров-тестов составил 25 % от объема пыли, полученной и электролизерах-эталонах.
Замеры химической активности СО2 при газообразовании и образовании пыли в лаборатории не выявили разницы между массами, произведенными из двух разных пеков. Это объясняется газопроницаемостью анода. Однако проницаемость существенно не влияет на химическую активность СО2.
Качество ниппельной анодной массы. При эксплуатации сухих анодов анодный штырь выдергивается, и ниппель остается открытым, после чего специальная масса (ниппельная масса) добавляется в ниппельное отверстие. Это масса с большим содержанием пека (35-40 %). После того как масса расплавилась, новый ниппель вводится в отверстие, и через некоторое время начинается процесс обжига. Качество предобожженной ниппельной массы зависит от объема пека в массе и, соответственно, от объема газа, образующегося при прокаливании. Так как повышение ТР пека уменьшает объем выделяемого газа, оно улучшает качество предобожженной ниппельной массы.
Увеличение силы тока в электролизере. На заводе в Кармое сила тока в электролизере Содерберга увеличена со 125 до 140 кА, или до 0,80 А/см2. В результате затраты энергии на анод значительно увеличились, что привело к высоким температурам в мягкой зоне анода. Чтобы избежать слишком сильного размягчения верхней части анода, содержание пека в массе может быть уменьшено. Но сильное сокращение содержания пека приводит к получению пористого предобожженного анода.
На заводе в Кармое повышение ТР со 120 до 130°С помогло использовать сухие аноды при большей нагрузке тока. При повышении ТР пека температура верхней части анода может повышаться без увеличения вязкости массы. При 150°С вязкость пека с ТР 120 °С в 3 раза выше, чем при ТР пека 130 °С.
Производство массы с высокой температурой размягчения. При производстве массы Содерберга каменноугольный пек смешивается с нефтяным коксом. Процесс смешивания может проводиться отдельными партиями или непрерывно.
Во время перемешивания температура должна быть достаточно высокой, чтобы смочить кокс жидким пеком и добиться впитывания пека в поры кокса. С повышением температуры смешивания степень заполнения коксовых пор возрастает и происходит заполнение пор со значительно меньшим диаметром. Так как пек занимает место газа в порах кокса, плотность массы зеленого анода увеличивается до тех пор, пока содержание пека остается постоянным.
Рис. 2.6, 2.7 показывают эффект влияния температуры смешивания на показатель текучести и на плотность зеленого анода.
Рисунок 2.6. Зависимость текучести от температуры смешивания.
Рисунок 2.7. Зависимость плотности зеленого анода от температуры смешивания.
Пек смачивал кокс при 165 °С. Дальнейшее повышение температуры обусловливало проникновение пека в поры кокса, уменьшая объем пека вокруг и между частицами кокса. В результате уменьшалась текучесть или относительное удлинение и увеличивалась плотность зеленого анода, когда пек замещал газ в порах кокса.
Когда ТР используемого пека увеличивается, температуры смешивания должны также повышаться, чтобы степень проникновения пека в поры кокса была аналогичной. Если только ТР пека увеличивается, то заполнение пор кокса пеком во время смешивания будет уменьшаться. В результате больше пека проникнет в поры кокса в мягкой зоне анодов и анодная масса «высохнет» гораздо быстрее. В результате можно получить пористый предобожженный анод, дающий большое количество пыли в электролизере.
На заводах компании «Гидро Алюминиум» для производства массы используется печное топливо, чтобы достичь высокой температуры смешивания. Если температуры кокса и жидкого пека 175 и 205 °С, то типичная температура печного топлива, подаваемого в смесители, находится в районе 230 °С (завод по производству массы в Кармое). Это приводит к температуре массы 205 °С, что превышает ТР на 75 °С. При использовании печного топлива возможно повышать ТР и установить температуру смешивания ТР + 75 °С. Таким образом, масса с ТР пека 135 °С была произведена и испытана с хорошими результатами. Возможно увеличивать ТР еще больше .
Вывод: увеличение ТР каменноугольного пека в массе Содерберга уменьшает ПАУ испарения и улучшает качество преобожжённого анода и ниппельной массы. С увеличением силы тока и затрат энергии на анод повышение ТР поможет стабилизировать работу сухого анода. При переходе на пек с более высокой ТР температура смешивания, которая определяется как температура над ТР, должна быть неизменной.
Анодная масса, используемая на ОАО «КрАЗ»
Технология «сухого» анода предусматривает использование нескольких типов анодной массы с различным содержанием пека (связующего) и коэффициентом относительного удлинения (КОУ).
Типы анодной массы:
-«сухая корректировочная» - с содержанием высокотемпературного пека (BТП) от 26 до 28 % в зависимости от содержания пека: «сухая нормальная» - с содержанием ВТП от 28 до 29%; «подштыревая» - с содержанием ВТП от 38 до 42 %.
При выпуске отдельных партий анодной массы содержание пека может отличаться от указанных пределов, что определяется фактическим технологическим состоянием анодов на период выпуска анодной массы.
Подштыревая анодная масса (ПАМ) подвергается дополнительной обработке на участке сушки ЦАМ в соответствии с требованиями существующей инструкции «Сушка подштыревой анодной массы в ЦАМе», на участке сушки и дробления ЭЛЦ-3 в соответствии с требованиями ТИ 3-05-2001 «Участок сушки и дробления подштыревой анодной массы».
В технологии «сухого» анода допускается использование анодной массы на среднетемпературном пеке (СТП). В этом случае используют следующие типы анодной массы:
«сухая» - с содержанием СТП от 27 до 29 % и КОУ от 10 до 60 %;
«жирная» - с содержанием СТП от 36 до 38 % и коэффициентом текучести от 2,95 до 3,55 о.е.
«подштыревая масса» - с содержанием ВТП от 38 до 42 % и коэффициентом текучести от 3,20 до 3,60 о.е.
Таблица 2.3. Технологические параметры анода, при использовании массы на ВТП.
|
Параметры |
Значение параметра |
||
|
Схема расстановки штырей |
|||
|
12 горизонтов |
18 горизонтов |
||
|
от 3,0 до 3,5 |
от 3,0 до 3,5 |
||
|
2. Пустота в аноде при температуре воздуха: до минус 15°С ниже минус 15 °С: -анодный кожух с вынесенными контрфорсами - анодный кожух с внутренними контрфорсами |
от 4 до 10 от 4 до 10 от 4 до 12 от 4 до 12 от 4 до 12 |
от 0 до 6 от 4 до 10 от 0 до 10 от 4 до12 |
|
|
3. Уровень КПК в центре анода |
32, не менее |
32, не менее |
|
|
4. Столб анода |
160, не менее |
160, не менее |
|
|
5. t КПК в центре анода на глубине 5 см |
160, не более |
160, не более |
|
|
130, не более |
130, не более |
||
|
7. Минимальное расстояние переставляемых штырей; Среднее минимальное расстояние всех штырей |
23 ±1* 41,0 ±2,5* |
23 ±1 * 37.5 ± 1,75 * |
|
|
8. Шаг перестановки |
|||
|
9. Расстояние между горизонтами |
|||
|
10. Количество штырей на аноде не установленных на горизонт: - за один цикл перестановки (72 штыря) - в течении 6 месяцев после замены штырей |
14, не более 20, не более |
20, не более 25, не более |
|
|
12. Коэффициент неравномерности, токораспределения по штырям |
|||
|
13. Количество штырей с токовой нагрузкой на 1 штырь: - менее 0,5 кА, более 3,5 кА |
4, не более 0 |
4, не более 0 |
|
|
10, не более |
10, не более |
||
|
16. Количество «газящих» контрфорсов |
1, не более |
1, не боле |
|
|
17. Количество «газящих» штырей |
2, не более |
2, не более |
|
|
15, не более |
15, не более |
||
|
Таблица 2.4. Технологические параметры анода, при использовании массы на СТП |
|||
|
Параметры |
Значение параметра |
||
|
Схема расстановки штырей |
|||
|
12 горизонтов |
|||
|
от 3,0 до 3,5 |
|||
|
(КПК) анода |
|||
|
2. Пустота в аноде при температуре воздуха: |
|||
|
до минус 15 °С: |
|||
|
Анодный кожух с вынесенными контрфорсами |
|||
|
Анодный кожух с внутренними контрфорсами |
|||
|
ниже минус 15 °С: |
|||
|
Анодный кожух с вынесенными контрфорсами |
|||
|
Анодный кожух с внутренними контрфорсами |
|||
|
3. Уровень КПК в центре анода |
32, не менее |
||
|
4. Столб анода |
160, не менее |
||
|
5. Температура КПК в центре анода на глубине |
160, не более |
||
|
6. Конус спекания в центре анода |
130, не более |
||
|
7. Минимальное расстояние переставляемых штырей: Среднее минимальное расстояние всех штырей |
23 - 24 * 41,5±2* |
||
|
8. Шаг перестановки |
|||
|
9 Расстояние между горизонтами |
|||
|
10. Количество штырей на аноде не установленных на горизонт: за один цикл перестановки (72 штыря): - в течении 6 месяцев после замены штырей |
14, не более 20, не более |
||
|
11. Расстояние от подошвы анода до нижнего среза газосборной секции («ножка») |
|||
|
12. Коэффициент неравномерности токораспределения по штырям |
|||
|
13. Количество штырей с токовой нагрузкой на 1 штырь: - менее 0,5 кА более 3,5 кА |
4, не более 0 . |
||
|
14. Падение напряжения в контакте "штанга-шина" |
10, не более |
||
|
15. Падение напряжения в аноде (АСУТП) |
|||
|
16. «Газящих» контрфорсов |
1, не более |
||
|
17. «Газящих» штырей |
2, не более |
||
|
18. Величина выгорания угла анода |
15, не более |
||
|
19. Оценка пробы анодной массы из КПК анода |
|||
|
20. Баланс пека в аноде Процент загрузки анодной массы |
Устанавливается протоколом технологического совещания |
* Минимальное расстояние переставляемых штырей и среднее минимальное расстояние может увеличиваться в холодный период года. Значение устанавливается приказом или распоряжением по заводу.
Примечание: анод считается «газящим» в следующих случаях:
1. «Газит» 3 и более штырей;
2. «Газит» 2 и более контрфорсов;
3. Одновременно «газит» 2 штыря и 1 контрфорс.
К «газящим» не относятся аноды, на которых в момент проверки ведется перестановка штырей, загрузка анодной массы, подъем анодной рамы или анодного кожуха, прорезка или подпрессовка анода.
Количество единовременно «газящих» анодов в корпусе не должно превышать 6 %.
Любая попытка получить красивый пол, уложив его на недостаточно ровное основание обречена на провал. Ведь именно ровность определяет во многом его функциональные, эстетические и качественные характеристики. И если дефект на стене можно чем-то закрыть, и может даже от этого что-то выиграть, то исправить появившийся дефект пола намного сложнее.
Важным условием получения ровного основания является качественно выполненная стяжка. Скорее всего, уже успевшие познать все неудобства укладки цементно-песочной стяжки или, иначе говоря, «мокрой» - тяжело вздохнули. Однако, речь сегодня не о ней. Лет сорок назад в домостроении начали применять другую технологию стяжки – устройство сухого пола, которое в корне отличалось от традиционной. Но широкого распространения она тогда не получила. Другое дело в наши дни. Появление новых материалов дало новый толчок для внедрения этой технологии в строительную практику и мы становимся свидетелями ее возрождения. Достаточно только упомянуть пользующееся популярностью Кнауф. После работ можно эксплуатировать буквально на следующий день. Все что необходимо – это сухая погода, отсутствие влаги и температура воздуха не меньше 5⁰.
Устройство сухой стяжки гарантирует ему прочность, звуко- и теплоизоляционные качества и обходится недорого. Весь процесс состоит из трех этапов:
Таким образом,
Сегодня немало случаев, когда устройство сухих полов – вне конкуренции, например,
Главной проблемой сборных полов считается боязнь влаги, поэтому по технологии монтажа предусмотрен обязательный паровлагоизоляционный слой, который укладывают на перекрытие, под основание, обеспечивая защиту от влаги. А она неизбежно появится при соприкосновении с бетонным перекрытием или проникнет из помещения, расположенного ниже.
Материалы, которые допускается использовать при засыпке сборных полов должны иметь:
Засыпка состоит из специально подобранных по зерновым градациям материалов: керамзита, кварцевого, вспученного перлитового и кремнеземного песков, мелкозернистого шлака и аналогичных неорганических сыпучих сухих материалов. При этом максимальные размеры частиц порядка 2-5 мм, а влажность примерно 1%.
Для плит перекрытия под основание пола, поверхность которых не требует выравнивания, сыпучую смесь можно заменить плотно уложенными друг к другу плитами из экструзионного пенополистирола.
Толщину засыпки определяет качество основы, а также наличие и особенности коммуникаций и различного оборудования.
Как правило, ее укладывают слоем в 30-50 мм, а в некоторых случаях и более. Если толщина больше, чем 60 мм, сборный пол рекомендуется усиливать при помощи дополнительного слоя плит.
По завершении всех работ по строительству и отделке, а также проверки работоспособности систем водоснабжения и отопления приступают к устройству сборного пола.
На поверхности основания заделывают выбоины и зазоры между плитами, а также возможные щели, скажем, между перекрытием и стеной, используя цементно-песчаный раствор. После чего с поверхности основания убирают весь строительный мусор.
Если есть старое основание, для начала его удаляют.
Сделать его несложно. Для этих целей подойдет обычная полиэтиленовая пленка (200–250 мкм). Ее расстилают таким образом, чтобы пленка около стен дошла до уровня стяжки. Это – отличное решение влагозащиты железобетонных перекрытий, но в случае перекрытий из дерева лучше использовать пергамин или битуминизированную бумагу. Это, конечно, общие рекомендации, тем более что строительный рынок сегодня не испытывает недостатка в современных видах универсальной пароизоляции.
По периметру помещения оставляется небольшой промежуток, который заполняется
кромочной лентой из минеральной или стекловаты или другого материала аналогичного типа. Подобная мера не только исключает образование «звуковых мостиков», но также защищает от искривления финишное покрытие.
Слой сыпучих материалов обеспечивает ровность поверхности под настил пола, повышает уровень и тепло- и звукоизоляции.
Перед тем как насыпать материал укладывают направляющие маяки высотой не меньше 30 мм и закрепляют их. Довольно часто для этого используются П-образные профили, укладываемые вверх острыми кромками. Маячки можно укладывать как вдоль, так поперек помещения. Первый устанавливают с отступом от стены на 25 см, а последующие с шагом, меньшим длины правила. Выкладывают засыпку между маячками и утрамбовывают дощечкой.
Технология выполнения сухой стяжки может отличаться в зависимости от вида используемых листов:
К укладке плит приступают, продержав их в помещении не менее двух суток.
Особый интерес вызывает устройство «Авангард Кнауф». Плиты этой системы имеют в торцах специальные пазы, и необходимость использования саморезов при их скреплении между собой в этом случае, таким образом, отпадает.
Фальцы плит, примыкающих к стенам, предварительно отпиливают. После соединения с предыдущей каждую плиту простукивают резиновым молотком и проверяют ее ровность с помощью уровня.
При укладке нужно стараться по возможности меньше двигать плиты по сыпучему слою, иначе они, особенно первые, могут зарываться в мягком слое.
Монтаж элементов пола Кнауф ведут рядами справа налево от двери, при этом с противоположной стороны устраивают проходы для передвижения. Торцевые стыки должны быть смещены при укладке самое меньшее на 250 мм, поэтому новые ряды начинают от последней, отрезанной по месту плиты предыдущего ряда.
Готовый элемент укладывают на сопряженный с ним, нанеся предварительно на фальцы последнего специальный клеевой состав.
Сухая или полусухая стяжка – есть ли отличия
Основным их отличием является влагостойкость полусухой стяжки. Процесс ее образования довольно схож с выполнением стандартной цементной с единственной разницей, что в раствор добавляют сухую стяжку фиброволокна. Что это дает?
Можно сказать, что сегодня одним из популярных вариантов выравнивания полов является устройство полусухой стяжки. Технология ее достаточно проста.
После очищения бетонного основания, выполняют гидроизоляцию полиэтиленовой пленкой.
Устанавливают маяки и направляющие, начиная с разметки верхнего уровня стяжки. Последующие маяки устанавливают, используя лазерный уровень.
Смешивают раствор из цемента, воды, песка и полипропиленового фиброволокна и распределяют равномерно по всей поверхности. Обычная толщина стяжки – 40-60 см.
Минут через 15 поверхность слоя уплотняется, после чего ее полируют с помощью затирочной машины до достижения максимальной ровности.
