Для того чтобы просверлить отверстия в детали с точным размещением осей, необязательно требуется сверлильный станок. Выполнить сверление, а также некоторые фрезерные работы можно при помощи одного только расточного станка.
Расточные станки относятся к группе сверлильных и предназначаются для обработки крупных корпусных деталей, которые нельзя обрабатывать иным способом. Помимо сверления и фрезерования торцевых поверхностей, о которых говорилось ранее, на этих аппаратах можно выполнять:
Кроме того, расточной станок может пригодиться для точного измерения и разметки линейных размеров заготовки. Например, можно быстро отмерить межцентровые расстояния осей нескольких отверстий, не прибегая к использованию специальных приборов и приспособлений.
Популярными моделями станков являются: 2А78, 2А450, 2435П, 2620 и 2622А. Кроме того, некоторые модели дополнительно оснащены стойками с и устройствами цифровой индикации (УЦИ), которые упрощают и ускоряют работу.
Согласно стандартной классификации расточной станок относится к сверлильной группе, что обозначается первой цифрой «2» в названии модели. Цифры «4» и «7» говорят о том, что аппарат относится к координатно-расточным и горизонтально-расточным металлорежущим станкам соответственно.
Буквы, находящиеся между цифрами, обозначают модернизацию относительно базовой модели. Например, базовая модель станка 2А450 - это 2450.
Буквы, находящиеся после цифр, говорят о точности. Например, 2622А - расточной станок особо высокой точности, а 2435П - повышенной.
Две цифры в конце названия обозначают максимальный диаметр обработки.
Чтобы выбрать расточной станок для обработки конкретного типа деталей, необходимо обратить внимание на основные технические характеристики. К таковым относятся:
Горизонтально-расточный станок, модели и технические характеристики которого могут быть разными, имеет следующее назначение:
И это далеко не полный список операций, выполняемых установкой горизонтально-расточным станком. Благодаря чему можно использовать только один вид оборудования для проведения полного цикла изготовления деталей из заготовок. При многосерийном производстве это весьма удобный вариант, не требуется привлечения дополнительной техники.
Наличие шпинделя – одна из отличительных особенностей. Эта часть конструкции бывает горизонтальной, вертикальной. 1 горизонтально расположенный элемент встречается чаще всего.
Шпиндель используется для закрепления приспособлений с режущим действием на горизонтально-расточном станке 2620, включая:
Во время работы параметры определяются диаметром шпинделей. То же касается габаритных показателей станков, в том числе – варианта 2620В.
Особенности конструкции и использованные заготовки позволяют выделить установка специального, универсального назначения.
Горизонтально-расточные станки 2620 бывают:
Станок горизонтально располагающийся имеет исполнение трех вариантов:
Шпиндель движется – значит, осуществляется начало работы, формообразование, когда проводится обработка заготовок при помощи горизонтально-расточного станка 2620. Подаваться может как сам инструмент, так и заготовка. Конкретный вариант определяется используемой технологией. Обработка не обходится без дополнительных движений:
Поворотным столом снабжается большая часть станков, со шпинделями 125-миллиметрового диаметра. Столы двигаются как поперечно, так и вдоль. Среди важных дополнений – передние стойки, без движений.
При 125-миллиметровом диаметре шпинделей стойки без проблем двигаются в одном, нескольких направлениях. Но чаще всего встречаются модели горизонтально-расточных станков 2620 с неподвижными составляющими.
Движения подач – главная особенность работы у данных устройств. Здесь надо описать несколько важных элементов и принципов:
Передняя стойка участвует в процессе движения шпиндельной бабки, с сохранением вертикального направления. Люнет опоры совмещен со стойкой сзади. Движение двух деталей происходит одновременно.
Когда растачиваются отверстия либо осуществляется нарезка внутренней резьбы, движение поступательного типа осуществляется расточным шпинделем. Когда обрабатывается деталь с помощью горизонтально-расточного станка 2620, двигается планшайба с суппортом, только придерживаясь радиального направления.
Среди всех модификаций горизонтально-расточных станков с ЧПУ и без, наибольшую известность получили следующие варианты:
У этого горизонтально-расточного станка с ЧПУ также существует некоторое количество модификаций – 2620Г, 2620В, 2620А, 2А620, 2620. При их применении раньше допустима была обработка деталей с корпусами, имеющих средние и больше размеры. Без выдвижных шпинделей станки не производятся.
Для него характерно наличие планшайб внутри, 90-миллиметровый диаметр. Обрабатываются детали весом меньше 3 тонн. Это подтверждает паспорт ис2а636ф1.
Различия у моделей имеются следующие:
Это новая разновидность горизонтально-расточного станка с ЧПУ, заменившая морально устаревшие аналоги.
Устройства рассчитаны на то, чтобы обрабатывать детали консольно, даже при наличии корпусов больших размеров. Их вес может доходить до 4 тонн. Обработка не должна доставить хлопот, даже если имеются отверстия, требующие соблюдения точных параметров. И когда сохраняются определенные размеры для связи осей. Иногда так устроены изделия с номером 2Л614.
Обязательной частью оборудования выступают поворотный стол и передняя стойка, сохраняющая неподвижное положение. А вот сам стол перемещается, вдоль либо поперек. На станках этой серии легко фрезеровать заготовки, следуя восьмиугольному контуру. Допустим вариант с круговой подачей стола. Одна из доступных модификаций – ис2а636ф1.
В конструкции присутствует и выдвижной шпиндель, с диаметром в 110 миллиметров. Плиты в одном положении монтируются на бабку шпинделя, с торца стенки. Так работает и модель горизонтально расточного станка 2а614.
Из главных характеристик стоит отметить высокую жесткость, способность сопротивляться вибрациям. Благодаря чему срок службы шпиндельного устройства увеличивается. Консольные технологии повышают эффективность. Обработка торцевых поверхностей деталей становится возможной благодаря съемной планшайбе. Расточка отверстий большого диаметра упрощается. Свойство есть у вариантов 2Л614.
Разновидность конструкций определяет наличие тех или иных дополнительных деталей:
Главное назначение модели с обозначением 2а614 – детали корпусного типа, до 2-тонного веса. Упрощается работа с конструкциями, где есть отверстия точных размеров со связью, предполагающей соблюдение параметров между осями. Расточные станки серии 2а614 – устройства универсального типа, открывающие доступ к следующим возможностям, как и изделия 2Л614:
Производитель может дополнительно установить резьбонарезное устройство, если есть необходимость. Даже на конструкцию 2Л614.
Обязательным дополнением становится зажимание инструментов механизированным способом. Для приспособления характерна высокая устойчивость к вибрационным воздействиям. Уровень производительности так высок, а управление такое удобное, что работа требует минимум усилий и вложений. Уровень точности также будет удивлять лишь приятно. Но этим могут похвастаться и горизонтально-расточные станки 2а622.
Стол с поворотом встраивается в любые конструкции. Он осуществляет движение вдоль, поперек шпиндельной части. Характерно наличие стоек впереди, не меняющих положение. Как и у модели 2Л614.
Работа также осуществляется за счет встроенной планшайбы, с радиальным суппортом. Шпиндель и планшайба не смогли бы двигаться без участия электромотора на переменном токе. Для этого используется скоростная коробка, с зубчатым устройством. Рукояточный механизм выбора передач тоже становится незаменимым помощником.
Мотор на постоянном токе отвечает за организацию подач. Широты спектра регулирования хватает, чтобы решение вопроса не вызвало дополнительных проблем. Величину подачи можно изменить в любой момент, не останавливая движение. Такую возможность обеспечивают и в моделях горизонтально-расточных станков 2м614.
Этот станок также представляет группу с универсальными изделиями. Его применяют при обработке корпусных деталей, имеющих вес не больше 1000 килограмм. Характерны и другие особенности:
Станок-модификация 2л614 всегда дополняется не только планшайбой встроенной разновидности, но и суппортом, двигающимся радиально. Список выполняемых операций больше благодаря радиальному суппорту.
При обработке можно использовать так называемый выдвижной шпиндель. Тогда фрезерные работы позволяют не использовать суппорт радиального типа.
Станки принесут пользу предприятиям в сфере механики, инструментального производства. По точности есть соответствие категории, обозначаемой H. По-другому устроены изделия 2а622Ф4.
Видео: горизонтальный расточной станок с ЧПУ.
Вариант актуален для владельцев проектов производства поштучно, мелкосерийно. В том числе – для деталей, корпусов серьезных габаритов. В зависимости от договоренности с заказчиками, производители могут поставлять два варианта: с контроллером УЦИ, либо при поддержке варианта ЧПУ. Немного по-другому устроены горизонтально-расточные станки 262Г.
Кроме того, любая модель оснащается:
Детали могут иметь максимальный 20-тонный вес при подобных обстоятельствах. Станок позволяет осуществлять нарезание резьбы, использовать фрезу на торце, обрабатывать торцы, и многие другие операции. Это современная конструкция, при производстве которой используются только комплектующие высокого качества.
Модель 2а622Ф4 не стала исключением. Ведь при выполнении подобных операций ошибки недопустимы. Одно из лучших предложений, доступное участникам Европейского рынка. Широко используется в экспорте, поставляется представителям зарубежных стран.
Производителем горизонтально-расточных станков моделей 2620, 2620А, 2622, 2622А является Ленинградский станкостроительный завод им. Свердлова , основанный в 1868 году.
С 1949 предприятие тяжёлого станкостроения. Начал выпуск металлорежущих станков собственной конструкции (горизонтально-расточных, координатно-расточных, копировально-фрезерных, типа «обрабатывающий центр» и др.
В 1962 на базе завода создано Ленинградское станкостроительное производственное объединение.
Объединение обладает замкнутым технологическим циклом, имеет литейное, заготовительное, гальваническое производства, все виды механической обработки, стендовую сборку станков, малярные и упаковочные участки.
Производство станков моделей 2620 и 2622 освоено в 1957 г., они имеют аналогичную кинематическую схему и конструктивное исполнение. Станки имеют более совершенную конструкцию по сравнению с ранее выпускавшейся с моделью 262Г .
Станки моделей 2620, 2620А, 2622 и 2622А (общего размера) предназначены для обработки корпусных деталей, имеющих точные отверстия, связанные между собой точными расстояниями.
На станках может производиться: сверление, растачивание, зенкерование, развертывание отверстий, обтачивание торцов радиальным суппортом (модели 2620 и 2620А), фрезерование торцовыми фрезами и нарезание внутренней резьбы расточным шпинделем, а также нарезание резьбы радиальным суппортом (модели 2620 и 2620А) при продольном движении стола.
В зависимости от требований, предъявляемых к отсчету и установке по координатам, станки имеют два исполнения:
Наибольший вес обрабатываемой детали (при равномерно распределенной нагрузке на стол станка) 2000 кг.
Механизм электроостанова позволяет производить повторную установку координат по упорам с точностью до 0,05 мм, что в значительном ряде случаев исключает необходимость применения дорогостоящих кондукторов при обработке партий повторяющихся деталей.
Производство станков моделей 2620 и 2622 освоено в 1957 г., они имеют более совершенную конструкцию по сравнению с моделью 262Г . Станки имеют аналогичную кинематическую схему и конструктивное исполнение.
По сравнению с ранее выпускавшейся моделью 262Г станок модели 2620 имеет следующие особенности:
Габарит рабочего пространства горизонтально-расточного станка 2620
Радиальный суппорт планшайбы расточного станка 2620
Расположение основных узлов горизонтально-расточного станка 2620
Общий вид и компоновка станка показаны на рис. 32.
Основными узлами станка являются: станина 28, передняя стойка 21, шпиндельная бабка 22, стол 10, задняя стойка 5 с люнетом 3, планшайба 13, радиальный суппорт 14, шкаф 24 с электрооборудованием, электромашинный агрегат 25.
Детали для обработки устанавливаются на поворотный стол 8.
Обрабатывающий инструмент помещается либо на оправки, закрепленные во внутреннем конусе шпинделя 15, либо на резцедержатель, установленный на радиальный суппорт 14.Инструмент, предназначенный для обработки длинных отверстий, устанавливается в длинные оправки (борштанги), правая сторона которых закрепляется во внутреннем конусе шпинделя 15, а левая вращается (и может одновременно перемещаться в осевом направлении) во вкладышах люнета 3.
Перемещение шпинделя станка в заданную координату производится за счет следующих двух установочных движений:
При работе на горизонтально-расточных станках пользуются следующими видами подач:
Расположение органов управления горизонтально-расточным станком 2620
Кинематическая схема горизонтально-расточного станка 2620
Кинематическая цепь привода главного движения. Так как режущий инструмент может устанавливаться на оправки, которые крепятся в конусе шпинделя, и на суппорт планшайбы, то вращение может сообщаться как шпинделю, так и планшайбе. В обоих случаях двухскоростной электродвигатель M1, управляемый с пульта 11, через кинематическую цепь с двумя трехвенцовыми блоками Б1 и Б2 вращает с 18 ступенями частот вал IV.
Кинематическая схема обеспечивает 36 вариантов передаточных отношений (2 х 3 x 3 х 2 = 36), но так как 13 из них повторяются, шпиндель получает 23 различных числа оборотов в минуту (от 12,5 до 2000).
Вращение шпинделя VI. От вала IV через двухступенчатую зубчатую передачу, переключаемую муфтой Мф1, вращение передается валу V и шпинделю VI. Шпиндель VI может перемещаться в осевом направлении внутри полого вала V.
Планшайба имеет 15 различных чисел оборотов в минуту (от 8 до 200), так как три верхних варианта передаточных отношений не используются.
Станки моделей 2620, 2620А, 2622 и 2622А имеют общее основное конструктивное исполнение.
На правом конце станины укреплена неподвижная передняя стойка, по вертикальным направляющим которой перемещается шпиндельная бабка.
На левом конце станины расположена задняя стойка с люнетом для поддерживания борштанги при расточке длинных отверстий.
Между стойками расположен узел - встроенный стол станка, состоящий из продольных (нижних) саней, поперечных (верхних) саней и поворотного стола.
Станки состоят из следующих узлов:
Все четыре модели станков имеют широкую унификацию узлов и деталей. Узлы: „Станина", „Стол", „Задняя стойка", „Электрооборудование" одинаковые на всех станках. Узел „Шпиндельная бабка" на каждой модели станка имеет свою конструкцию. Узел „Оптические устройства" имеется только на станках моделей 2620 и 2622.
Станина является основной деталью служит для крепления станка к фундаменту и связывает в единое целое узлы станка.
Станина с широкими направляющими имеет замкнутое коробчатое сечение со стенками, усиленными системой продольных и поперечных ребер жесткости. Направляющие станины в зоне стружкообразования закрыты кожухами; на направляющих станины расположены стол и задняя стойка.
Передняя стойка имеет широкие направляющие, по которым вертикально перемещается шпиндельная бабка. Воспринимающая значительные усилия при работе станка передняя стойка также, как и станина, имеет высокую жесткость и виброустойчивость. Для уравновешивания шпиндельной бабки с задней стороны стойки расположен противовес, связанный со шпиндельной бабкой посредством тросов, проходящих через блоки.
Привод подачи станка смонтирован в отдельном корпусе на правой стороне станины. Основной узел привода - фланцевый электродвигатель постоянного тока для осуществления подач и ускоренных холостых ходов рабочих частей станка.
Шпиндельная бабка представляет собой сборочный узел, состоящий из следующих связанных между собой отдельно собираемых механизмов и монтируемых внутри и снаружи ее корпуса:
Привод главного движения (фиг. 23) осуществляется от двухскоростного электродвигателя переменного тока мощностью 10/7,5 кВт.
Изменение скорости вращения расточного шпинделя и планшайбы производится путем перемещения передвижных блоков зубчатых колес коробки скоростей и переключения полюсов двухскоростного электродвигателя.
Зубчатые колеса привода главного движения изготовлены из термически обработанной легированной стали; быстроходные колеса имеют шлифованные зубья.
Шпиндельное устройство станков моделей 2620 и 2620А (фиг. 24) состоит из выдвижного расточного шпинделя диаметром 90 мм, полого шпинделя и шпинделя планшайбы. Азотированный расточной шпиндель перемещается внутри термообработанных с высокой твердостью длинных направляющих втулок, запрессованных в полый шпиндель.
Высокая поверхностная твердость азотированного расточного шпинделя и сопряженных с ним втулок полого шпинделя обеспечивают длительное сохранение износостойкости и точности в условиях эксплуатации.
Планшайба с радиальным суппортом закреплена на собственном шпинделе большого диаметра, вращающемся на прецизионных конических подшипниках, которые вмонтированы в передней и в промежуточной стенках корпуса шпиндельной бабки.
Через полость шпинделя планшайбы проходит внутренний полый шпиндель. Наружное кольцо переднего прецизионного цилиндро-роликового подшипника полого шпинделя помещено в головке шпинделя планшайбы. Внутреннее кольцо подшипника, имеющее коническое отверстие, насажено на переднем конце полого шпинделя.
Задние прецизионные конические роликовые подшипники полого шпинделя смонтированы в промежуточной и задней стенках корпуса шпиндельной бабки.
Благодаря применению прецизионных подшипников малого габарита шпиндель планшайбы и полый шпиндель имеют достаточные размеры и жесткость при отсутствии консоли на внутреннем полом шпинделе.
На шпинделе планшайбы укреплено косозубое колесо для привода вращения планшайбы. На полом шпинделе укреплены два зубчатых колеса. Большое колесо служит для передачи больших крутящих моментов в нижнем диапазоне скоростей.
Меньшее колесо, сцепляющееся с колесом из текстолита (что увеличивает плавность привода), служит для передачи малых крутящих моментов в верхнем диапазоне скоростей.
Шпиндельное устройство станков моделей 2622 и 2622А (фиг. 25) состоит из полого шпинделя и усиленного выдвижного расточного шпинделя диаметром 110 мм.
Передний прецизионный цилиндро-роликовый подшипник полого шпинделя смонтирован в передней стенке корпуса шпиндельной бабки. Задние прецизионные конические роликовые подшипники полого шпинделя смонтированы в промежуточной и задней стенках корпуса шпиндельной бабки. Привод главного движения аналогичен приводу станков моделей 2620 и 2620А.
Планшайба с радиальным суппортом станков моделей 2620 и 2620А (фиг. 24). В направляющих корпуса планшайбы перемещается радиальный суппорт. Реечно-винтовой привод радиального суппорта имеет устройство для „выбора" зазора, что устраняет радиальный люфт, вызывающий при вращении планшайбы хлябание суппорта. Зажим радиального суппорта планшайбы производится посредством двух винтов на торцовой плоскости планшайбы. Суппорт имеет два профильных Т-образных паза для крепления инструмента. Планшайба имеет посадочную цилиндрическую поверхность для центрирования корпуса фрезерной головки.
Планшайба может вращаться одновременно с вращением расточного шпинделя или быть отключена во всем диапазоне скоростей вращения расточного шпинделя, что важно по условиям техники безопасности. При установленной ступени скорости число оборотов планшайбы в 1,58 раза меньше, чем число оборотов расточного шпинделя.
Станки моделей 2622 и 2622А с усиленным шпинделем не имеют радиального суппорта. Передний конец полого шпинделя этих станков имеет специальное исполнение для закрепления на нем фрезерной головки.
Механизм привода перемещения выдвижного расточного шпинделя и радиального суппорта планшайбы (в станках моделей 2620 и 2620А) кинематически связан с электродвигателем постоянного тока через вертикальный вал. В станках моделей 2622 и 2622А часть механизма, передающего перемещение суппорту планшайбы, отсутствует.
Хвостовая часть закреплена на задней торцовой стенке корпуса шпиндельной бабки. В хвостовой части расположен ползун выдвижного расточного шпинделя.
В ползуне смонтированы прецизионные упорные шарикоподшипники, воспринимающие осевые усилия расточного шпинделя.
Продольное перемещение расточного шпинделя производится реечно-винтовой передачей.
На передней стенке корпуса хвостовой части расположена рукоятка устройства зажима расточного шпинделя от осевого перемещения. Зажатие производится винтом с трапецеидальной резьбой через сухарь, воздействующий на переднюю цапфу винта реечно-винтовой передачи.
Корпус хвостовой части сверху закрыт кожухами.
Небольшая длина хвостовой части увеличивает жесткость и виброустойчивость станка в работе.
Механизмы управления . На лицевой части шпиндельной бабки расположены главный электрический пульт и рукоятки механизмов управления.
Шестеренчатый масляный насос предназначен для централизованной смазки механизмов в шпиндельной бабке и хвостовой части.
Насос расположен в масляном бакс на правой и торцовой стенке корпуса шпиндельной бабки, позади хвоста.
Привод насоса осуществляется от двигателя переменного тока мощностью N = 0,25 кВт, с числом оборотов в минуту п = 400.
Пуск и остановка насоса сблокированы электрически с пуском и остановкой вращения шпинделя.
Для контроля уровня масла в шпиндельной бабке на боковой стенке бака насоса имеется маслоуказатель.
Для контроля работы насоса имеется струйный маслоуказатель, расположенный в правой верхней части крышки шпиндельной бабки.
Плунжерный масляный насос служит для смазки направляющих бабки. Насос расположен на шпиндельной бабке и приводится в действие вертикальным ходом бабки.
Встроенный поворотный стол станка расположен на верхних санях, имеющих поперечное перемещение по нижним саням. Нижние сани перемещаются продольно по направляющим станины.
Внутри полости нижних саней расположены механизмы поперечного перемещения верхних саней и поворота стола вокруг цапфы.
Привод продольного и поперечного перемещения стола осуществляется от электродвигателя постоянного тока через систему зубчатых колес и винтовые пары. Привод быстрого установочного поворота стола осуществляется от отдельного электродвигателя переменного тока, установленного на нижних санях.
Смазка направляющих и механизмов нижних саней производится от плунжерного насоса, закрепленного на боковой стенке нижних саней.
Плунжерный насос работает от руки.
В насосе имеется распределительный кран для подачи масла в закрытую систему смазки направляющих или в открытую систему смазки механизмов.
Смазка направляющих поворотного стола, верхних саней и механизма редуктора поворота производится от аналогичного плунжерного насоса, закрепленного на боковой стенке верхних саней.
Отсчет угла поворота стола производится по круговой шкале с ценой деления 0,5°, нанесенной на нижней части поворотного стола.
Отсчет угла поворота стола через каждые 90° осуществляется с помощью встроенного индикаторного устройства с ценой деления индикатора 0,01 мм.
Задняя стойка станка расположена на левом конце станины.
По вертикальным направляющим задней стойки перемещается люнет с откидной крышкой на шарнирах. В посадочное отверстие люнета вставляются сменные втулки для поддержания расточной борштанги при расточке длинных отверстий. Люнет перемещается вертикально (одновременно со шпиндельной бабкой) от общего продольного ходового вала, расположенного вдоль станины (задний вал). Для точной корректировки вертикального положения оси люнета относительно оси шпинделя имеется корректирующее устройство. При повороте шестигранника корректирующего устройства гайка подъема люнета получает вращение и, перемещаясь вертикально по ходовому винту подъема люнета, изменяет его положение относительно оси шпинделя.
Монтаж электрооборудования на станке и электросхема описаны во второй части настоящего руководства.
Принадлежности, входящие в комплект и стоимость станка, поставляются согласно ведомости комплектации.
Привод вращения выдвижного расточного шпинделя (и планшайбы с радиальным суппортом станков моделей 2620 и 2620А) осуществляется от двухскоростного фланцевого электродвигателя переменного тока через зубчатые передачи коробки скоростей.
Изменение скоростей вращения расточного шпинделя и планшайбы с радиальным суппортом достигается путем переключения:
При включении зубчатой пары 14, 15 расточной шпиндель вращается в нижнем диапазоне скоростей - от 12,5 до 630 об/мин.
При включении зубчатой муфты 14 колеса с колесом 337 шпиндель вращается (через зубчатую пару 16, 17) в верхнем диапазоне скоростей - от 800 до 2 000 об/мин.
При включении зубчатой муфты 152 с зубчатым венцом колеса 18 вращение передается через зубчатые колеса 18, 19 на планшайбу.
Выдвижной расточной шпиндель имеет 23 скорости вращения - от 12,5 до 2 000 об/мин. Планшайба с радиальным суппортом имеет только 15 скоростей вращения - от 8 до 200 об/мин.
В станках моделей 2622 и 2622А, в связи с отсутствием планшайбы с радиальным суппортом, вращение с предшпиндельного вала 153 (фиг. 25) передается только на цепь вращения выдвижного расточного шпинделя, который имеет 22 скорости вращения - от 12,5 до 1600 об/мин.
Изменение направления вращения шпинделя и планшайбы производится реверсированием главного электродвигателя.
Привод рабочих подач и установочных медленных и быстрых перемещений подвижных узлов производится от фланцевого электродвигателя, работающего в системе привода постоянного тока с широким диапазоном изменения скорости 1: 1 600. От электродвигателя вращение передается на зубчатую пару 20, 21 с центральным предохранителем, который защищает цепь подачи от перегрузки. Муфта центрального предохранителя передает вращение на вал распределения 154. При перегрузке в цепи подач любого из подвижных узлов станка зубчатое колесо 21 (ведущая часть муфты) при вращении производит отжатие конических роликов траверсы 155, вследствие чего происходит осевое перемещение траверсы, воздействующей на конечный выключатель, и отключение подачи.
С вала распределения 154 вращение через ряд зубчатых передач (при включении соответствующих рукояток) передается по пяти различным направлениям:
Зубчатая муфта 156 вводится в зацепление с торцовыми зубьями конического колеса 22 (для реверса - с колесом 23).
Через колеса 25, 26, 27 вращение с вала 154 передается на ходовой винт 28, который через ходовую гайку осуществляет перемещение шпиндельной бабки. На перемещение люнета задней стойки вращение снимается с конического колеса 27 и дальше через колесо 30 и вал 157, проходящий вдоль станины, подается на зубчатые колеса 31, 32, 33, 34 (расположенные в санях задней стойки) и ходовой винт 35 (см. кинематическую схему, фиг. 21 или 22). Перемещение шпиндельной бабки и люнета совершается одновременно.
Зубчатая муфта 159 (фиг. 26) вводится в зацепление с торцовыми зубьями конического колеса 46 (для реверса - с колесом 48). Через вал 160 (фиг. 26) и зубчатые колеса 49, 50, 51, 52, 53 (см. кинематическую схему, фиг. 21 или 22) вращение с вала 154 (фиг. 26) передается на ходовой винт 56 (фиг. 21 и 22), который через ходовую гайку осуществляет поперечное перемещение стола. Включение муфт 156 и 159 производится рычагом 130 (фиг. 28). При повороте рычага 130 вокруг оси вала 167 поворачивается сектор 162, который через колесо 163, эксцентрик 164 и поводок 165 перемещает муфту 156 вправо или влево. При повороте же рычага 130 вокруг оси вала 339 через сектор 166, рейку вала 167, колесо 168 и эксцентрик 169 поводок 170 будет передвигать вправо или влево муфту 159. Это однорукояточное устройство позволяет переключать вертикальную подачу шпиндельной бабки на горизонтальную подачу стола и наоборот, а также осуществлять одновременное движение обоих подвижных узлов при фрезеровании по контуру. Принцип фрезерования без прекращения подачи, при изменении направления движения, уменьшает уступы на фрезеруемой плоскости.
Зубчатая муфта 158 вводится в зацепление с торцовыми зубьями колеса 40.
Через зубчатые колеса 41, 42, 43 вращение с вала 154 передается на ходовой винт 44, который через ходовую гайку осуществляет продольное перемещение стола.
Вертикальный вал 161 (фиг. 26) снимает вращение через пару конических колес 46, 47 с вала 154 и далее передает движение через червячную пару 68, 69 (фиг. 29) на вал 171, находящийся в корпусе шпиндельной бабки. На правом конце вала 171 закреплена зубчатая муфта 172.
В зацепление с муфтой 172 (фиг. 29) вводится зубчатое колесо 84, которое через зубчатое колесо 85, вал 775, зубчатые колеса 87, 88, 89, 90 (фиг. 31) передает вращение на винт 91; последний через винтовую рейку 92, скрепленную с ползуном, осуществляет осевое перемещение шпинделя.
Для включения колеса 84 необходимо установить рукоятку 138 штурвала (фиг. 32) в положение III. Перемещение колеса 84 вправо и ввод его в зацепление с муфтой 172 (фиг. 29) происходит при этом посредством зубчатого сектора 174 (фиг. 32), круговой двухсторонней рейки 175, колес 176, 177, сектора 178 и поводка 179. Отключение колеса 84 от муфты произойдет, если рукоятку 138 штурвала установить в положение II. В этом положении при вращении штурвала происходит быстрое осевое перемещение шпинделя от руки. От штурвала через зубчатые колеса 100, 101, 104, 105, 106, 86 (фиг. 82) вращение передается на вал 173 (фиг. 29 и 31). Далее через колеса 87, 88, 89, 90 (фиг. 31) и винтовую пару 91 и 92 сообщается осевое движение шпинделю.
Включение рукоятки штурвала 138 (фиг. 32) в положение I позволяет при вращении штурвала осуществлять тонкое осевое перемещение шпинделя от руки. При этом зубчатое колесо 84 левыми торцовыми зубьями сцепляется с червячным колесом 103 (фиг. 29 и 30). Вращение от штурвала через зубчатые колеса 100, 101 (фиг. 32), червячную пару 102, 103 (фиг. 29 и 30) и далее через цепь колес 84,85, 87, 88, 89 и 90 передается на винтовую пару 91, 92. В этом положении рукоятки штурвала шарнирная шпонка 180 (фиг. 32) через рейку 175, колесо 176, зубчатый сектор 181, поводок 182а и муфту 183 выйдет из паза конического колеса 104 и отключит кинематическую цепь от зубчатой пары 104, 105.
Лимб 182 отсчета перемещения шпинделя получает вращение через зубчатые колеса 86, 106, 107, 108 и червячную пару 109, 110.
Вертикальный вал 161 (фиг. 30), проходящий через шпиндельную бабку, передает вращение через червячную пару 68, 69 на вал 171.
Вместе с валом 171 вращается зубчатая муфта 338. С муфтой 338 (фиг. 29) вводится в зацепление зубчатое колесо 70, которое через зубчатые колеса 71, 72, 73, 74, 75, 77 передает вращение на свободно сидящее на ступице планшайбы колесо 78. Далее вращение от колеса 78 (фиг. 24) передается через зубчатые колеса 79, 80, 81 на винтовую пару 82, 83. Винтовая рейка 83 скреплена с суппортом план-шайбы и тем самым осуществляет его радиальное перемещение на планшайбе. Для включения радиальной подачи суппорта планшайбы рукоятку 139 штурвала (фиг. 33) следует установить в положение II. Через зубчатый сектор 184, круговую рейку 185, зубчатые колеса 186, 187, сектор 188 и поводок 189 произойдет перемещение колеса 70 влево, где оно войдет в зацепление с муфтой 338 (фиг. 29); при этом через рейку 190 (фиг. 33) происходит поворот шарнирной шпонки 191, которая отключает вращение рукоятки штурвала.
Отключение колеса 70 от муфты 338 (фиг. 29) произойдет, если рукоятку 139 штурвала (фиг. 33) установить в положение I. В этом положении рукоятки, через колеса 93, 94, 95, 70 осуществляется перемещение суппорта планшайбы от руки.
Лимб отсчета радиального перемещения суппорта планшайбы получает вращение через зубчатую пару 96, 97 (фиг. 29).
Радиальное перемещение (подача) суппорта (для обтачивания торцовой поверхности) происходит при вращении планшайбы.
В механизме радиальной подачи суппорта имеется планетарное устройство, обеспечивающее уравнительное движение в кинематической цепи привода при выключенной подаче.
Планетарное устройство состоит из водила 192, получающего вращение от шпинделя через зубчатые колеса 19 и 76. На водиле свободно вращается на оси блок зубчатых колес-сателлитов 73 и 74.
Планетарное устройство позволяет производить включение и выключение радиальной подачи суппорта при вращающейся планшайбе.
В станках моделей 2622 и 2622А без радиального суппорта механизм подачи суппорта соответственно отсутствует (фиг. 30).
Кинематические цепи механизмов поворота стола и перемещения задней стойки показаны на фиг. 21 и 22; ввиду простоты конструкции цепи не описываются.
Управление движениями осуществляется с главного пульта на шпиндельной бабке и дистанционно с легкого переносного дублирующего пульта.
Специальные механические и электрические блокировки защищают станок от возможных ошибочных включений. Система управления станком не требует приложения тяжелых физических усилий со стороны работающего и сокращает вспомогательное время.
Пуск, реверс и остановка вращения шпинделя и планшайбы осуществляются кнопками 121 (фиг. 19 и 20) на основном и переносном пультах.
Толчковый (установочный) проворот шпинделя и планшайбы осуществляется на тех же пультах кнопками 122.
Установка на включение и отключение вращения планшайбы (только на станках моделей 2620 и 2620А) производится рукояткой 124.
Переключение скоростей шпинделя и планшайбы производится однорукояточным механизмом 123 централизованного управления с селективной установкой на заданную скорость, со специальным автоматическим реверсивным импульсным устройством, защищающим торцы зубьев от износа при переключении.
Изменение скоростей шпинделя осуществляется переключением двух тройных блоков зубчатых колес, зубчатой муфты и полюсов электродвигателя для включения его на 1 500 или 3 000 об /мин.
Поступательное перемещение блоков зубчатых колес 4, 5, 6 и 9, 10, 11, а также зубчатой муфты 14 осуществляется поводками 193, 194, 195 от зубчатых колес 196, 197 и 198 однорукояточного механизма.
Зубчатое колесо 199 посажено на один вал с колесом 196 и находится в зацеплении с парой реек 200.
Зубчатое колесо 201 посажено па один вал с колесом 197 и находится в зацеплении с парой реек 202.
Зубчатое колесо 203 посажено на один вал с колесом 198 и находится в зацеплении с парой реек 204.
Положение каждого из тройных блоков и зубчатой муфты определяется взаимным положением соответствующей пары реек механизма переключения.
По концентрическим окружностям селекторного диска 205 расположен с пропусками ряд чередующихся в определенной последовательности сквозных отверстий.
При поступательном движении селекторного диска 205 из положения II в положение I („на рейки") происходит перемещение реек 200, 202, 204, а вместе с ними зубчатых блоков и зубчатой муфты. Если против какой-либо выступающей рейки на селекторном диске будет расположено отверстие, то при поступательном движении диска не произойдет переключения блока, управляемого данной рейкой.
Выбор числа оборотов шпинделя происходит при повороте отведенной на себя рукоятки 123 и соответственно селекторного диска 205 вокруг их оси по таблице чисел оборотов 206 па лицевой стороне крышки. Указатель скорости 207 закреплен на диске 205 и поворачивается вместе с ним. Поворачивать диск возможно только в его крайнем левом положении II, когда он вышел из зоны реек 200, 202, 204.
При отводе на 180° рукоятки 123 из положения I в положение II происходит поступательное перемещение селекторного диска „от реек". Для этого в пазу рукоятки 123 находится зубчатое колесо 208, сцепленное с рейкой 209, которая прикреплена к селекторному диску 205. Колесо перемещает рейку и селекторный диск.
Валик 210 выполняет две функции: когда диск 205 находится в положении II, тогда валик 210 входит в отверстие диска приемным конусом и фиксирует положение диска в каждом из его 23 положений. При повороте диска из одного положения в другое валик-фиксатор, с пружиной 211 прощелкивает по фиксирующим отверстиям. При этом рычаг 212, упираясь в торцовую выточку валика 210 через плунжер 213, не позволяет включиться контактам В конечного выключателя ЗВПС (см. электросхему, фиг. 6, часть II).
Это положение соответствует включению электродвигателя на 1500 об/мин. В ряде положений диска валик-фиксатор 210 (фиг. 35), упираясь своим концом в упор А, переместится по стрелке Б при сжатии пружины 211. При таких положениях диска под действием пружины 214, конечного выключателя ЗВПС плунжер 213 и рычаг 212 Перемещаются и позволяют контактам В конечного выключателя ЗВПС замкнуться. При этом электродвигатель включится на 3000 об/мин.
Переключать скорости можно как при неподвижном шпинделе, так и не выключая его вращения на холостом ходу, причем во втором случае останавливать шпиндель перед началом переключения не нужно, так как главный двигатель в процессе переключения скорости выключается и тормозится автоматически.
В начале отвода рукоятки 123 (из положения I в положение II) фиксатор 215 освобождает диск 205, а вместе с ним и валик 216 от фиксации в осевом направлении. Под действием импульсной пружины 217 валик 216 переместится по стрелке Г на величину импульсного хода Д и освободит рычаг 218 и плунжер 219. В результате разомкнётся цепь управления двигателем (контакты Е конечного выключателя 2ВПС) и начнется торможение двигателя, если он был включен. При дальнейшем отводе рукоятки 123 диск 205 начнет отходить из положения I в положение II и будет освобождать упор 220, рычаг 221 и плунжер 222. Вся система под действием пружины 223 сожмет пружину 224 (более слабую) конечного выключателя 1ВПС и разомкнет контакты Ж. При разомкнутых контактах Е и Ж двигатель останавливается. При завершении переключения эти контакты замыкаются и включают двигатель на режим нормальной работы. Если в процессе переключения торцы зубьев любого из колес подвижных блоков упрутся в торцы зубьев сцепляемого с ним неподвижного в осевом направлении колеса, селекторный диск 205 остановится в своем движении на рейки 200, 202, 204. При продолжающемся нажиме на рукоятку 123 зубчатое колесо 208 обкатится по рейке 209, преодолеет усилие импульсной пружины 217 и подтянет валик 216. Шайба, сидящая на валике 216, через рычаг 218 и плунжер 219 замкнет контакт Е выключателя 2ВПС. При этом произойдет импульсное включение двигателя и поворот ведущего блока, торцы зубьев которого упираются в торцы зубьев ведомого колеса. При повороте ведущего колеса импульсная пружина 217 введет блок в зацепление. В этот момент диск 205 опять получит возможность перемещаться, а пружина 217 разомкнет контакт Е.
По принятой схеме переключения импульсный момент электродвигателя ограничивается величиной, необходимой для поворота ведущей части кинематической цепи при лобовом контакте торцов зубьев. В случае, если при контакте торцов зубьев под большим углом давления момент сопротивления повороту ведущей или ведомой части цепи будет больше импульсного момента, развиваемого электродвигателем, последний „опрокинется". При этом устройство автоматически осуществляет через реле времени периодический реверс вращения электродвигателя. Под действием обратного по направлению импульсного момента произойдет поворот ведущей части кинематической цепи и ввод зубчатого блока в зацепление. Автоматическое периодическое реверсирование электродвигателя с уменьшенным моментом прекращается при устранении задержки ввода блока в зацепление. После полного окончания цикла переключения электродвигатель автоматически переключается с режима реверса на режим нормального вращения. Уменьшение величины импульсного момента достигается посредством ввода омического сопротивления в цепь обмотки статора.
Переключение зубчатых колес в режиме реверса электродвигателя (при „вялой" механической характеристике последнего) происходит с низкой относительной скоростью скольжения торцовых поверхностей зубьев при допустимых контактных напряжениях. Благодаря этому достигается значительное увеличение долговечности торцов зубьев.
Механизм переключения скоростей кинематически через зубчатые колеса 225, 226, 227 связан с электрическим вариатором подачи 127, который изменяет скорость вращения двигателя постоянного тока привода подач.
Благодаря такой связи, при изменении числа оборотов шпинделя в минуту автоматически происходит сохранение постоянства величины подачи в мм на оборот при фактическом изменении через ползунковый переключатель 228 величины подачи в минуту.
В момент полного окончания переключения электродвигатель вновь автоматически включается.
В случае задержки переключения при взаимном упоре торцов зубьев перемещаемых блоков зубчатых колес специальное импульсное устройство автоматически осуществляет импульсный проворот электродвигателя в режиме реверса и вновь выключает его при прекращении задержки.
При переключении не следует сильно нажимать на рукоятку или производить удары по ней.
Возможная задержка в процессе переключения вызывается срабатыванием реле времени для реверсирования электродвигателя.
ВНИМАНИЕ!
Все рабочие подачи и установочные перемещения производятся от отдельного электродвигателя постоянного тока, скорость вращения которого может изменяться электрически.
Генератор постоянного тока смонтирован в агрегате, пуск и остановка которого осуществляется кнопками 125 (фиг. 19 и 20), помещенными на основном пульте. Там же на пульте размещены кнопки и клавиша 126 для включения и выключения подачи, кнопки 128 для включения быстрых (установочных) перемещений и кнопки 129 для включения установочной подачи. Кнопки 140, размещенные на нижних санях станка, служат для быстрого установочного поворота стола от электродвигателя переменного тока. Кнопки 126, 128 и 129 дублированы на втором переносном пульте 150.
Для установки каждого из подвижных органов на соответствующее перемещение служат следующие органы управления.
Бабка и стол в дополнение к реверсированию двигателем имеют механический реверс движения от рычага 130 для возможности фрезерования по контуру (см. описание работы механизма подачи на стр. 52).
Электровариатором 127 производится выбор величины подачи шпиндельной бабки, стола вдоль и поперек, шпинделя и радиального суппорта в мм на оборот шпинделя или планшайбы. Величина подачи может изменяться в процессе резания. Электровариатором также может выбираться скорость установочных перемещений.
Для перемещения подвижных органов станка от руки служат следующие устройства:
Вариатор подачи представляет собой двухрядный многоступенчатый ползунковый переключатель. Положением движков вариатора задается величина скорости вращения электродвигателя подачи.
Вариатор кинематически связан с механизмом переключения скоростей благодаря чему величины подачи на таблице выражены в мм на оборот при фактических подачах в мм/мин. Установка величины подачи производится электровариатором 127. Вместе с вариатором поворачиваются указатели 229 и 230 и через валики 231 и 232 двухрядный ползунковый переключатель 228.
Для отсчета показаний подачи имеются следующие устройства:
На фиг. 36 в качестве примера показаны следующие величины подач.
1. Указатель 229, изображенный на фиг. 36,показывает:
2. Указатель 230 показывает:
На таблице 233 показаны величины подач от 0,056 до 9 мм/об. Подачи меньше 0,056 и больше 9 мм/об на станке также могут быть получены (но не при всех числах оборотов шпинделя и планшайбы). При таких подачах указатели 229 и 230 покажут на надпись „Подача менее 0,05" или „Подача более 9".
В паспорте станка даны графики (фиг. 14, 15, 16 и 17) подачи всех подвижных органов и зависимости от числа оборотов шпинделя или планшайбы.
Если во время работы нужно изменить подачу, не изменяя числа оборотов шпинделя или планшайбы, то следует повернуть вариатор 127 в нужное положение. При этом вместе с валиком 231 будет поворачиваться рычаг 235. Шарик 236 будет прощелкивать, фиксируя выбранное положение вариатора.
Если требуется изменить число оборотов шпинделя или планшайбы, не меняя установленной подачи, то это делается поворотом рукоятки 123 механизма переключения скоростей. При этом через зубчатые колеса 225, 226, 227 поворачиваются:
При этом положение указателей относительно таблицы остается без изменения.
Зажимы шпиндельной бабки, поперечных (верхних) и продольных (нижних) саней, саней задней стойки, поворотного стола - централизованные однорукояточные с прижимными планками.
Зажим шпиндельной бабки на направляющих передней стойки производится поворотом рукоятки 143 вокруг продольной горизонтальной оси. Устройство зажима шпиндельной бабки имеет два зажимных клина (перемещающихся по роликам), на которые воздействует упругая планка, сжимаемая посредством эксцентрика на оси рукоятки 143.
Рукоятка имеет два положения - верхнее и нижнее.
При повороте рукоятки вверх до упора происходит силовое зажатие бабки на направляющих передней стойки.
Силовой зажим предназначен для применения при черновой обработке изделия при неподвижной бабке (черновое растачивание отверстий шпинделем и планшайбой, черновое обтачивание торцов радиальным суппортом планшайбы, черновое фрезерование при поперечной подаче стола и т. д.).
При повороте рукоятки 143 вниз до упора происходит фиксирующее зажатие с малым усилием, обеспечивающее „выбор" зазоров в направляющих и устранение „отвала" шпиндельной бабки от направляющих передней стойки.
Фиксирующий зажим предназначен для применения при всех видах точной (финишной) обработки при неподвижной бабке, а также для черновой обработки при вертикальной подаче бабки (вертикальное фрезерование).
Фиксирующий зажим не вызывает каких-либо заметных деформаций сопрягаемых узлов и обеспечивает стабильное положение шпиндельной бабки на направляющих передней стойки.
Зажим шпинделя - винтовой, зажатие производится поворотом рукоятки 141 до отказа в правую сторону. При отжатии рукоятка поворачивается влево до ослабления натяга в зажиме. Зажатие радиального суппорта на планшайбе производится двумя винтами 142 посредством ключа с наружным „шестигранником.
Зажатие поперечных саней стола производится поворотом рукоятки 144 вправо. При отжатии рукоятка поворачивается влево до ослабления натяга в зажиме.
Такова же последовательность зажатия и отжатия продольных саней рукояткой 145.
Поворотом рукоятки 146 вправо до упора производится зажатие поворотного стола, а поворотом влево до упора - отжатие.
Зажатие саней задней стойки на станине производится поворотом рукоятки 147 вправо.
Зажатие и отжатие ползуна люнета задней стойки на вертикальных направляющих осуществляется двумя гайками 148 посредством ключа (5 = 30 мм).
Зажатие и отжатие сменных втулок в люнете производится двумя гайками 149 посредством того же ключа.
С целью исключения влияния зазоров в направляющих на точность станка зажатия подвижных органов происходят в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.
Специальные механические и электромеханические блокировки защищают механизмы станка от перегрузки, а также от ошибочных включений. Для исключения возможности травмы работающего вращение штурвалов автоматически отключается при рабочей подаче и быстром установочном перемещении шпинделя и радиального суппорта.
Одновременное включение рабочей подачи шпинделя (или радиального суппорта) и рабочей подачи верхних саней стола в поперечном направлении или шпиндельной бабки в вертикальном направлении невозможно.
Одновременное включение рабочей подачи верхних саней стола в поперечном направлении и шпиндельной бабки в вертикальном направлении и рабочей подачи нижних саней стола в продольном направлении невозможно. При переключении скоростей главный двигатель автоматически останавливается. При задержках переключения блоков зубчатых колес главный двигатель осуществляет импульсный реверсивный проворот кинематической цепи с уменьшенным пусковым моментом.
При незафиксированном положении рычага переключения скоростей включение главного двигателя невозможно.
При перегрузке привода подач подача автоматически выключается.
Насос смазки включается при включении электродвигателя главного привода.
Поперечное перемещение стола автоматически выключается при крайних положениях верхних (поперечных) саней.
Продольное перемещение стола автоматически выключается при крайних положениях нижних (продольных) саней.
Вертикальное перемещение шпиндельной бабки автоматически выключается в крайних положениях бабки.
Продольное перемещение задней стойки влево ограничивается жестким упором.
Осевое движение шпинделя ограничивается электрическими конечными выключателями и при перемещении штурвалом жесткими упорами.
Перемещение радиального суппорта планшайбы в обе стороны ограничивается жесткими упорами.
В случае наезда одного из подвижных органов (шпинделя, бабки, стола) на электрический конечный выключатель на главном пульте уменьшается яркость горения сигнальной лампы. В таком положении включение механической подачи любого подвижного органа невозможно.
Отвод подвижного органа из конечного положения следует производить одним из следующих способов:
Смазку станка следует производить, строго руководствуясь прилагаемой схемой смазки (фиг. 37 или 38).
Применять сорта масел надлежит только в соответствии с указаниями в схеме смазки,
Смазка станка, в основном, осуществляется централизованно. Для смазки механизмов шпиндельной бабки имеется шестеренчатый масляный насос с приводом от отдельного электродвигателя. Количество масла сорта „Индустриальное 20", потребное для заправки шпиндельной бабки, около 20 кг.
Смазка вертикальных направляющих шпиндельной бабки производится от плунжерного насоса, расположенного на шпиндельной бабке и приводимого в действие „ходом" бабки. Количество масла сорта „Индустриальное 45", потребное для заправки бака плунжерного насоса, 0,6 кг.
Смазка направляющих поворотного стола, верхних и нижних саней стола осуществляется от двух плунжерных насосов с приводом от руки. Количество масла сорта „Индустриальное 45", потребное для заправки каждого насоса, 2 кг.
Перед началом работы на станке следует произвести 10 качаний рукояткой каждого насоса для наполнения смазочной системы.
Смазка механизмов планшайбы, задней стойки и стола - фитильная, производится системой открытых трубок от групповых масленок.
Передний подшипник полого шпинделя смазывается один раз в 6 месяцев смазкой УТВ (смазка 1-13 жировая). Количество смазки 0,5 кг.
Отработанная смазка должна быть удалена промыванием.
Очистка фильтра Г41-12-0,2 производится после отсоединения его от системы смазки.
Контроль работы шестеренчатого масляного насоса производится по струйному маслоуказателю на шпиндельной бабке.
Контроль количества масла в системе насосов производится по маслоуказателям, а в других местах смазки - осмотром через заправочные горловины.
Механизм точного электроостанова расточного станка 2620
Механизм точного электроостанова стола и шпиндельной бабки (рис. 93) монтируется на корпусе шпиндельной бабки и верхних санях стола и срабатывает при нажиме регулируемых упоров 2 на рычажок механизма 1. Упоры устанавливаются на двухпозиционных штангах 3 - вертикальной, прикрепленной к передней стойке, и горизонтальной, прикрепленной к нижним саням стола.
При перемещении шпиндельной бабки в вертикальном направлении или стола в поперечном направлении рычажок 1, соприкасаясь с упором 2, закрепленном на штанге 3, останавливается, сжимая пружину 7, и при этом срабатывает микропереключатель 10, скорость перемещения шпиндельной бабки или верхних саней уменьшается до 30 мм/мин, с которой подвижной орган продолжает двигаться еще 5-6 мм, после чего сжимается более сильная пружина 5 и срабатывает микропереключатель 9, который выключает подачу.
При сквозном перемещении снизу вверх рычажка 1 относительно упора 2 рычажок 1 упирается в конус 4 и, поворачиваясь на оси 6, отходит от упора 2.
При сквозном перемещении сверху вниз рычажок 1 тоже поворачивается вокруг оси 6 благодаря имеющемуся в нижней части рычажка скосу.
Точность останова определяется по индикатору 8 часового типа и равна 0,03-0,04 мм.
Штанга 3 состоит из постоянной и съемной частей. Упоры закрепляются в пазах, штанги и имеют микрометрические винты для точной установки по индикатору механизма.
Поворот штанги 3 в определенную позицию осуществляется специальной рукояткой. При установочных перемещениях поворотного стола и шпиндельной бабки штанга 3 с упорами 2 устанавливается в позицию, на которой упоры не задевают за рычажок 1 механизма точного останова.
Порядок настройки механизма точного останова зависит от размера деталей.
При единичном производстве порядок настройки следующий: закрепляют съемные штанги, совмещают ось шпинделя с осью первого обрабатываемого отверстия, устанавливают первую пару упоров при касании их торцов с рычажком механизма точного останова, закрепляют упоры, совмещают стрелку индикатора механизма останова с нулем шкалы (вращая микрометрические винты упоров), на торцы упоров устанавливают или прижимают к торцам упоров набор мерительных плиток, перемещают бабку или верхние сани стола до совпадения стрелки индикатора с нулем шкалы; зажимают подвижные органы и обрабатывают следующее отверстие и т. д.
При мелкосерийном производстве на штанге 3 устанавливают последовательно все упоры по заданным координатам, а затем последовательно обрабатывают все отверстия с использованием настроенных упоров и механизмов точного останова.
При крупносерийном производстве упоры точно устанавливают на съемных частях штанг, ось шпинделя совмещают с осью первого обрабатываемого отверстия, съемные части штанг накладывают на постоянные так, чтобы торцы упоров, соответствующих данному отверстию, коснулись рычажка механизма точного останова, закрепляют съемные части штанги двумя или несколькими винтами в зависимости от их длины, пользуясь резьбовыми отверстиями и пазами в съемных частях штанги, и совмещают стрелку с нулем шкалы, вращая винт на торце штанги.
| Наименование параметра | 2620 | 2620В |
|---|---|---|
| Основные параметры станка | ||
| Диаметр выдвижного расточного шпинделя, мм | 90 | 90 |
| Наибольший диаметр расточки шпинделем, мм | 320 | |
| Наибольший диаметр расточки суппортом планшайбы, мм | 600 | |
| Наибольшая длина расточки и обточки суппортом планшайбы, мм | 550 | |
| Наибольший диаметр сверла (по конусу), мм | 65 | |
| Стол | ||
| Рабочая поверхность стола, мм | 900 х 1120 | 1120 х 1250 |
| Наибольшая масса обрабатываемого изделия, кг | 2000 | 3000 |
| Наибольшее перемещение стола, мм | 1000 х 1150 | 1000 х 1120 |
| Пределы рабочих подач стола (вдоль и поперек), мм/мин | 1,4...1110 | 1,4...1110 |
| Наибольшее усиление подачи стола (вдоль и поперек), кгс | 2000 | 2000 |
| Деление шкалы лимба, мм | 0,025 | |
| Деление шкалы лимба поворота стола, град | 0,5 | 1 |
| Выключающие упоры | есть | |
| Скорость быстрых перемещений, м/мин | 2,2 | |
| Скорость быстрых установочных круговых перемещений, об/мин | 2,8 | |
| Шпиндель | ||
| Наибольшее горизонтальное (осевое) перемещение шпинделя, мм | 710 | 710 |
| Частота вращения шпинделя, об/мин | 12,5...2000 | 12,5...1600 |
| Количество скоростей шпинделя | 23 | 22 |
| Пределы рабочих подач шпинделя, мм/мин | 2,2...1760 | 2,2...1760 |
| Пределы рабочих подач радиального суппорта, мм/мин | 0,88...700 | 0,88...700 |
| Пределы рабочих подач шпиндельной бабки, мм/мин | 1,4...1110 | 1,4...1110 |
| Наибольшее вертикальное перемещение шпиндельной бабки (установочное), мм | 1000 | 1000 |
| Скорость быстрых перемещений шпиндельной бабки, м/мин | 2,2 | |
| Скорость быстрых перемещений шпинделя, м/мин | 3,48 | |
| Скорость вращения планшайбы, об/мин | 8...200 | 8...200 |
| Количество скоростей планшайбы | 15 | 15 |
| Возможность отключения вращения планшайбы | есть | |
| Возможность одновременной подачи суппорта и шпинделя | есть | |
| Наибольшее перемещение радиального суппорта планшайбы, мм | 170 | 160 |
| Скорость быстрых перемещений радиального суппорта, м/мин | 1,39 | |
| Наибольший крутящий момент на шпинделе, кгс*м | 495 | 140 |
| Наибольший крутящий момент на планшайбе, кгс*м | 780 | 250 |
| Наибольшее усиление подачи шпинделя, кгс | 1500 | |
| Наибольшее усиление подачи суппорта, кгс | 700 | |
| Наибольшее усиление подачи бабки, кгс | 2000 | 2000 |
| Нарезаемая метрическая резьба, мм | 1...10 | 1...10 |
| Нарезаемая дюймовая резьба, число ниток на 1" | 4...20 | 4...20 |
| Привод | ||
| Количество электродвигателей на станке | ||
| Электродвигатель привода главного движения Мощность, кВт | 10 | 10 |
| Электродвигатель привода главного движения, об/мин | 3000 | 2890 |
| Электродвигатель привода подачи, кВт | 1,52 | 2,1 |
| Привод поворота стола, кВт | 1,7 | 2,0 |
| Габариты и масса станка | ||
| Габариты станка, включая ход стола и салазок, мм | 5510 х 3200 х 3012 | 5700 х 3400 х 3000 |
| Масса станка, кг | 12000 | 12500 |
Для изготовления сложных деталей в масштабах тяжелого машиностроения на производственных, инструментальных цехах, где нужно проводить множество операций обработки без смены оборудования, применяют расточные станки. Они бывают специализированными и универсальными, в зависимости от характера выполняемых действий. Универсальные машины делятся на горизонтально-, алмазно-, токарно- и координатно-расточные станки.
Координатно-расточные машины относятся к категории широкоуниверсального оборудования. Все сложные обработки отверстий при точном соблюдении координат выполняют на этих агрегатах. Особенность, присущая всем расточным станкам – наличие у них шпинделя вертикального или горизонтального направления. Последний представляет собой вал, снабженный приспособлением для удержания инструмента режущей группы (сверла, резцы, фрезы, зенкер, метчик), и имеющий возможность перемещаться в линейном направлении по оси.
Координатный расточный станок для работы с отверстиями конструктивно состоит из:
Работая с деталью на станке, ее закрепляют на рабочем столе, инструмент для обработки зажимают в головке расточной шпинделя. Ориентируясь на высоту детали, выставляют, затем фиксируют головку. Выполняя перемещение стола в любом из двух взаимно перпендикулярных направлений, добиваются установки шпинделя в точку необходимых координат. При помощи вращения шпинделя закрепленный инструмент обрабатывает заготовку.
Координатно-расточные станки призваны выполнять обработку отверстий со строгим соблюдением межцентровых расстояний между ними и ориентации относительно базовых поверхностей. Отсчет при этом происходит в прямоугольной системе координат без применения дополнительных средств направления инструмента. Применяются такие машины как в единичном, так и массовом производстве.
Основные работы на таких станках включают:
Кроме этого оборудование позволяет высверливать отверстия в кондукторах и корпусных элементах, где важна предельная точность их взаимного расположения. Алмазно-расточные станки предназначены для расточки цилиндров, втулок, шатунов и других деталей двигателя.
Кроме расточных работ, на станках можно выполнить разметку, контроль размеров, проверить межцентровые расстояния. Используя столы поворотной конструкции (идут комплектом к оборудованию), обрабатывают отверстия, расположение которых определяется полярной системой координат, а также отверстия наклонные и взаимно перпендикулярные.
Станки расточные оснащены устройствами отсчета на базе оптики. Это дает возможность производить отсчет в пределах целых и дробных частей координатного размера. Точность при этом, касаемо межцентровых расстояний, достигает порядка четырех тысячных миллиметра. Более точные устройства оборудованы системой цифрового отображения расстояния и позволяют оператору задавать координаты с точностью до 0,001 мм.
Координатный расточный станок представлен двумя основными типами конструкций: одностоечной и двухстоечной. Одностоечные модели снабжены крестовым столом, на котором закрепленная заготовка имеет возможность перемещаться по взаимно перпендикулярным линиям в горизонтальной плоскости. Подача обрабатывающего инструмента осуществляется за счет движения шпинделя по вертикали.
Двухстоечные станки также имеют стол для крепления заготовок. В этой модели стол перемещается на салазках по продольной линии между стойками, а расточная головка на шпинделе – по траверсе в продольном направлении. Шпиндель в этом случае тоже имеет возможность двигаться вдоль вертикали.
В зависимости от уровня автоматизации, координатно-расточные станки бывают:
Самый базовый параметр любых координатно-расточных станков – это диаметр шпинделя расточного. Чем он больше, тем крупнее станок по габаритным размерам.
Координатный расточный станок выполняет обработку деталей при помощи всевозможных съемных режущих насадок. Сам резец представляет собой изделие, рабочая часть которого изготовлена из инструментальной стали. Элемент крепится в головке при помощи державки хвостовика.
Конструктивно держатель резца выполнен так, чтобы последний мог свободно перемещаться на специальном ползуне. С аппаратной частью координатно-расточного станка ползун связан через распределительную планку. При необходимости перемещения резца под воздействием управляющего сигнала срабатывает автоматический элемент в планке, после происходит сдвиг в ту или иную сторону шпиндельной бабки.
Еще одна операция, где применяют спецприспособление – изготовление матрицы для пресс-формы (растачивание). В качестве универсального инструмента выступает регулируемая головка. Этот элемент снабжен пазом для перемещения ползуна и регулятором-кольцом с нанесенной на него шкалой. Настройку (предварительную и точную) осуществляют механически при помощи двух винтов.
Во всех современных моделях расточных агрегатов присутствует стол прямоугольной формы с возможностью перемещения в горизонтальной плоскости по двум направлениям – продольно и поперечно. Управление движением стола осуществляется электрическими моторами с точным регулированием хода в широком диапазоне режимов.
Это оборудование призвано обрабатывать отверстия с расположением осей в предельной точности. Установку размеров проводят в прямоугольной координатной системе. Комплектуется станок поворотным столом для работы с деталями в полярной системе координат. Устройства отсчета собраны на оптике, позволяющей производить отсчет целых и дробных частей координатной величины.
Станок позволяет делать:
Сверхточный универсальный станок для работы в системе координат при помощи оптической оснастки. Способен обрабатывать детали весом до четверти тонны, производить с ними чистовые операции, обеспечивая предельную точность расстояний между отверстиями и поверхностями, которые обрабатываются. Станки задействованы в радиотехнической, приборостроительной, часовой сферах, в инструментальных цехах.
На оборудовании можно отверстия:
А также подрезать торцы, точно размечать шаблоны, осуществлять контроль над линейными размерами и межцентровыми расстояниями.
Одностоечный вертикальный многоцелевой агрегат для обработки деталей средней величины. Он рассчитан для выполнения работ в единичном и серийном производстве. На станке можно изготавливать инструменты контрольно-измерительные, образцы эталонные, а также выполнять точные замеры.
К базовой модели можно установить дополнительное оборудование, управляемое ЧПУ:
Агрегат представляет собой координатно-расточную и измерительную машину, широко используемую в промышленности. Возможности при работе с матрицами, кондукторами и прессформами:
Помимо этого, можно выполнять чистовое, получистовое фрезерование фигурных контуров и плоских поверхностей. При модификации оборудования поворотным столом плоской либо универсальной конструкции доступно измерение угловых координат. За счет мощной опоры станок обладает повышенной прочностью, жесткостью и малым температурным коэффициентом расширения, что обеспечивает более точную обработку изделий.
Координатно-расточные станки благодаря своей функциональности занимают особую нишу среди универсального оборудования, позволяющего существенно оптимизировать технологический процесс. Поэтому за счет них можно реально снизить трудозатраты на производство и, следовательно, себестоимость выпускаемой продукции.
На расточных станках для обработки поверхностей используют различные инструменты: резцы, сверла, зенкеры, развертки, метчики, фрезы.
Рис. 1. Инструменты для расточных станков
Расточные резцы по форме поперечного сечения корпуса подразделяют на квадратные , прямоугольные (рис. 1, а) и круглые (рис. 1, б).В зависимости от вида обработки используют различные типы расточных резцов: проходные
, подрезные
, канавочные
и резьбовые
. Широко применяют
пластинчатые резцы - основной инструмент для растачивания отверстий диаметром более 20 мм. Пластинчатые резцы делят на одно- и
двухлезвийные (рис. 1, в).
Двухлезвийные пластинчатые резцы выполняют по размеру растачиваемого отверстия.
Расточные блоки (рис. 1, г) представляют собой сборную конструкцию, состоящую из корпуса 1 и вставных регулируемых резцов 2, закрепленных винтами 3 и 4. Резцы регулируют по диаметру растачиваемого отверстия.
Расточные головки применяют для обработки отверстий большого диаметра. На рис. 1, д показана разъемная расточная головка для обработки отверстий диаметром 130 - 225 мм. Подрезные резцы головки предварительно устанавливают по диаметру и торцу на заданный размер, что позволяет обрабатывать ряд соосных отверстий как по диаметру, так и по торцам.
Специальные
развертки с нерегулируемыми и регулируемыми ножами применяют для окончательной обработки отверстий после предварительного растачивания
их резцами. Регулируемая плавающая развертка (рис. 1, е) имеет два ножа 5, взаимно перемещающихся по шпонке 7 и скрепленных винтами 6 при упоре в винт 8, положение которого регулируется в зависимости от заданного размера обрабатываемого отверстия. Развертка оснащена
пластинками из твердого сплава.
Рис. 2. Приспособления для закрепления заготовок на станках
При обработке отверстий и плоскостей, расположенных под углом к основанию заготовки или друг к другу, применяют угольники. Заготовки с опорными поверхностями цилиндрической формы устанавливают на призмы.
Корпусные детали отличаются большим многообразием форм и размеров обрабатываемых поверхностей и точностью их обработки. В зависимости от этого используют различные конструкции расточных кондукторов для закрепления корпусных заготовок и обеспечения правильного положения инструмента относительно обрабатываемой поверхности.
Режущий инструмент на расточных станках закрепляют с помощью вспомогательного инструмента: консольных оправок, двухопорных оправок и патронов. Использование вспомогательного инструмента обусловлено тем, что резец нельзя непосредственно закреплять в расточном шпинделе или радиальном суппорте. Расточные оправки имеют прямоугольные, квадратные или круглые окна для установки резцов, расположенные под углом 45 или 90° к оси вращения оправки. Короткие консольные оправки предназначены для закрепления одного или двух резцов при растачивании глухих и сквозных отверстий небольшой длины.
Рис. 3. Оправки для закрепления режущего инструмента
Для растачивания отверстий, находящихся на большом расстоянии от торца планшайбы станка, или нескольких соосных отверстий используют удлиненные консольные оправки
(рис. 3, а). Применяют консольные оправки также для пластинчатых
плавающих разверток (рис. 3, б).
Пластинку 3 вставляют в гнездо оправки и винтом 1 удерживают от выпадения. В то же время
благодаря наличию небольшого зазора (0,1 - 0,15 мм) между пазом 2 пластинки 3 и винтом 1 развертка может самоустанавливаться («плавать»).
Двухопорная расточная оправка (рис. 3, в) представляет собой длинный вал с коническим хвостовиком на одном конце для установки его в шпинделе станка. Другой конец оправки закрепляют в люнете задней стойки станка. По длине оправки расположены окна для установки стержневых и пластинчатых резцов.
На расточных станках обрабатывают отверстия, наружный цилиндрические и плоские поверхности, уступы, канавки, реже конические отверстия и нарезают внутреннюю и наружную резьбы резцами. Наиболее распространенный вид обработки на расточных станках - растачивание отверстий.
Растачивание цилиндрических отверстий выполняют резцами, установленными на консольной или двухопорной оправке. Использование консольной оправки целесообразно в тех случаях, когда длина обрабатываемого отверстия l < 5D , так как с увеличением длины оправки снижается ее жесткость.
Рис. 4. Схемы обработки заготовок на горизонтально-расточных станках.
На рис. 4, а показана схема растачивания отверстия небольшой длины двухлезвийным пластинчатым резцом, закрепленным в консольной оправке. Заготовке сообщают продольную подачу. При небольшой длине отверстия, когда возможна работа с короткой жесткой оправкой, растачивают при осевой подаче расточного шпинделя. Растачиванием с продольной подачей заготовки получают более правильное отверстие вследствие постоянного вылета шпинделя.
Отверстия с отношением l/D > 5 и соосные отверстия растачивают резцами, закрепленными в двухопорной оправке.
На рис. 4, б показано одновременное растачивание двух соосных отверстий. Оправка с резцами получает главное вращательное движение,
а заготовка - продольную подачу в направлении от задней стойки к шпиндельной бабке.
Отверстия большого диаметра, но малой длины, растачивают резцом, закрепленным в радиальном суппорте планшайбы (рис. 4, в). Планшайбе с резцом сообщают главное вращательное движение, а столу с заготовкой - продольную подачу. Отверстия диаметром более 130 мм обрабатывают расточными блоками и головками.Растачивание параллельных и взаимно перпендикулярных отверстий выполняют с одной установки заготовки. После растачивания первого
отверстия перемещают стол в поперечном направлении или шпиндельную бабку в вертикальном направлении на величину, равную
межцентровому расстоянию, затем растачивают второе и другие отверстия. Если требуется расточить взаимно перпендикулярные отверстия,
то после растачивания первого отверстия стол поворачивают на 90° и растачивают второе отверстие.
Растачивание
конических отверстий осуществляют расточными головками, закрепленными в расточном шпинделе, которому сообщают осевую подачу. Конические отверстия диаметром более 80 мм растачивают резцом с использованием универсального приспособления, смонтированного на радиальном суппорте планшайбы (рис. 4, г).
Сверление, зенкерование, развертывание, цекование, зенкование и нарезание резьбы метчиками выполняют на расточных станках так же, как и на вертикально-сверлильных. Инструмент закрепляют в расточном шпинделе и сообщают ему главное вращательное движение и осевую подачу. Заготовка, установленная на столе станка, остается неподвижной.
